इलेक्ट्रिकल स्टील स्टैम्पिंग के लिए गलत पंच टू डाई क्लीयरेंस आपको महंगा पड़ता है

पंच संचालन के दौरान विद्युत इस्पात के फ्रैक्चर यांत्रिकी

सिलिकॉन स्टील डाई और पंच के तहत हल्के स्टील की तरह व्यवहार नहीं करता है। वह अकेला तथ्य कट एज कैसे बनता है, इसके बारे में सब कुछ नया आकार देता है। जब एक पंच वर्कपीस में उतरता है, तो यह विरूपण क्षेत्रों का एक क्रम उत्पन्न करता है जिसे अधिकांश डाई डिज़ाइनर चार अलग-अलग विशेषताओं के रूप में सीखते हैं: रोलओवर, बर्निश, फ्रैक्चर और गड़गड़ाहट। कम -कार्बन स्टील्स में, ये क्षेत्र अपेक्षाकृत अनुमानित अनुपात का पालन करते हैं। इलेक्ट्रिकल स्टील उन अनुपातों को फिर से लिखता है क्योंकि यह पहले टूटता है, कम प्लास्टिक प्रवाह के साथ, और इसके क्रिस्टलीय माइक्रोस्ट्रक्चर द्वारा निर्धारित पथों के साथ।

उच्च -सिलिकॉन स्टील में भंगुर फ्रैक्चर व्यवहार

2% और 6.5% के बीच सिलिकॉन सामग्री लचीलापन को कम करते हुए सामग्री की कठोरता और भंगुरता को उत्तरोत्तर बढ़ाती है। अनाज उन्मुख सिलिकॉन स्टील का बढ़ाव 11% तक कम हो सकता है, जबकि सामान्य निम्न-कार्बन स्टैम्पिंग स्टील में 30% 40% होता है। पंच किनारे पर इसका क्या मतलब है? सामग्री लोचदार विरूपण से दरार की शुरुआत तक बहुत तेजी से परिवर्तित होती है।

अनाज उन्मुख सिलिकॉन स्टील पर एफईएम सिमुलेशन अनुसंधान इस व्यवहार की पुष्टि करता है।सामग्री (एमडीपीआई) में प्रकाशित अध्ययनप्रदर्शित करें कि समतुल्य प्लास्टिक स्ट्रेन काटने वाले किनारे पर तीव्रता से केंद्रित होता है और कटी हुई सतह से केवल 10-15 माइक्रोमीटर के भीतर तेजी से क्षय होता है। दरार प्रसार का चरण पंच स्ट्रोक में जल्दी शुरू होता है, और दरारें एक काटने वाले किनारे से शुरू हो सकती हैं और दोनों तरफ से सममित रूप से मिलने के बजाय मोटाई के माध्यम से फैल सकती हैं। यह संतुलित कतरनी फ्रैक्चर से मौलिक रूप से अलग है जो मानक डेटन पंच और डाई संदर्भ नमनीय सामग्रियों के लिए वर्णित है।

अनाज की संरचना और दरार प्रसार में अंतर

अपने प्रेस पर विद्युत स्टील की दो शीटों की कल्पना करें। एक है सीआरजीओ (ठंडा - लुढ़का हुआ अनाज - उन्मुख), जिसका क्रिस्टल जाली रोलिंग दिशा में संरेखित है। दूसरा सीआरएनजीओ (कोल्ड - रोल्ड नॉन - ग्रेन {{6} उन्मुख) है, जिसमें बेतरतीब ढंग से वितरित अनाज अभिविन्यास है। जब धातु इन सामग्रियों में छेद करती है और मर जाती है, तो दरार प्रत्येक में अलग-अलग पथ का अनुसरण करती है।

सीआरजीओ स्टील में, दिशात्मक अनाज संरचना अधिमान्य फ्रैक्चर विमान बनाती है। दरारें रोलिंग दिशा के साथ संरेखित अनाज की सीमाओं के साथ फैलती हैं, जिससे एक फ्रैक्चर सतह बनती है जो अनाज के उन्मुखीकरण में पंच कटने पर अनियमित दिखाई दे सकती है। सीआरएनजीओ स्टील, अपने आइसोट्रोपिक अनाज वितरण के साथ, सभी दिशाओं में अधिक समान रूप से टूटता है, लेकिन इसके उच्च सिलिकॉन ग्रेड अभी भी स्पष्ट भंगुरता प्रदर्शित करते हैं जो जलने वाले क्षेत्र के विकास को सीमित करता है।

स्टैंडर्ड बर्निश ज़ोन की उम्मीदें कैसे बदलती हैं

मानक क्लीयरेंस संदर्भ हल्के स्टील में उचित रूप से सेट क्लीयरेंस के लिए सामग्री की मोटाई के लगभग एक {{0}तिहाई) बर्निश क्षेत्र की भविष्यवाणी करते हैं। इलेक्ट्रिकल स्टील लगातार एक संकीर्ण बर्निश ज़ोन और आनुपातिक रूप से बड़ा फ्रैक्चर ज़ोन उत्पन्न करता है। विस्तारित जली हुई सतह संपर्क बनाने के लिए सामग्री कतरनी तनाव के तहत पर्याप्त समय तक प्रवाहित नहीं होती है।

अनुसंधान से पता चलता है कि सिलिकॉन स्टील में जले हुए क्षेत्र की गुणवत्ता क्लीयरेंस और काटने की गति पर काफी हद तक निर्भर करती है। कम क्लीयरेंस (0.3 मिमी सामग्री के लिए लगभग 0.04 मिमी) पर, कम फ्रैक्चर घुसपैठ के साथ एक अधिक समान जली हुई प्रोफ़ाइल विकसित होती है। एक महत्वपूर्ण सीमा से परे निकासी बढ़ाएं, और फ्रैक्चर क्षेत्र पहले शुरू होता है, दरार प्रक्षेपवक्र कम पूर्वानुमानित हो जाता है, और अत्यधिक तन्य तनाव एकाग्रता से गहरी सतह जेबें बनती हैं।

इसलिए आवेदन कर रहे हैंसामान्य धातु घूंसा मारती है और मर जाती हैइलेक्ट्रिकल स्टील में क्लीयरेंस डेटा समस्याएँ पैदा करता है। एक ऐसा क्लीयरेंस जो हल्के स्टील में साफ जलन पैदा करता है {{1}से {{2}फ्रैक्चर अनुपात, सिलिकॉन स्टील में पूरी तरह से फ्रैक्चर पैदा कर सकता है {{3}डोमिनेटेड एज, या बहुत टाइट सेट होने पर प्लास्टिक स्ट्रेन को लेमिनेशन में गहराई तक धकेल सकता है। भंगुर फ्रैक्चर यांत्रिकी अकेले इसकी मोटाई के बजाय विशिष्ट ग्रेड की सिलिकॉन सामग्री और अनाज संरचना के अनुसार कैलिब्रेट किए गए निकासी मूल्यों की मांग करती है।

सामग्री स्तर के ये फ्रैक्चर अंतर सीधे तौर पर एक व्यावहारिक सवाल पैदा करते हैं: वास्तव में प्रत्येक विद्युत स्टील ग्रेड के लिए कौन सा क्लीयरेंस प्रतिशत काम करता है, और वह संख्या वास्तविक मोटर और ट्रांसफार्मर उत्पादन में उपयोग की जाने वाली सीआरजीओ और सीआरएनजीओ सामग्री की सीमा में कैसे बदलती है?

इलेक्ट्रिकल स्टील ग्रेड और प्रकार द्वारा निकासी अनुशंसाएँ

अधिकांश मुद्रांकन संदर्भों द्वारा सुझाए गए उत्तर से कहीं अधिक भिन्नता है। सीआरजीओ और सीआरएनजीओ स्टील्स एक ही सामग्री परिवार पर कब्जा करते हैं, फिर भी उनकी अनाज संरचनाएं, सिलिकॉन स्तर और अंतिम उपयोग प्रदर्शन अलग-अलग दिशाओं में क्लीयरेंस चयन को आगे बढ़ाते हैं। सही ढंग से चयन करने का मतलब यह समझना है कि प्रत्येक ग्रेड श्रेणी कतरनी क्रिया पर कैसे प्रतिक्रिया करती है और तैयार लेमिनेशन को विद्युत रूप से क्या पूरा करने की आवश्यकता है।

सीआरजीओ बनाम सीआरएनजीओ क्लीयरेंस आवश्यकताएँ

मुख्य रूप से ट्रांसफार्मर कोर में उपयोग किए जाने वाले ग्रेन - उन्मुख विद्युत स्टील में सिलिकॉन सामग्री आमतौर पर 3.0% और 3.5% के बीच होती है। इसके क्रिस्टल एक जटिल धातुकर्म प्रक्रिया के माध्यम से रोलिंग दिशा में संरेखित होते हैं, जो इसे उस धुरी के साथ असाधारण चुंबकीय गुण प्रदान करता है लेकिन अनाज संरेखण के लंबवत यांत्रिक तनाव के प्रति महत्वपूर्ण संवेदनशीलता प्रदान करता है। स्टैम्पिंग से किनारे की क्षति सावधानीपूर्वक इंजीनियर की गई डोमेन संरचना को बाधित करती है, जिससे ट्रांसफार्मर कोर दक्षता को संरक्षित करने के लिए क्लीयरेंस नियंत्रण महत्वपूर्ण हो जाता है।

एम6 जैसे सीआरजीओ ग्रेड को आम तौर पर सख्त निकासी की आवश्यकता होती है, आमतौर पर प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई 3% से 5% की सीमा में होती है। कड़ी निकासी से अनाज की सीमाओं में कम दरार के साथ एक क्लीनर कतरनी पैदा होती है, जिससे कटे हुए किनारे पर तनाव प्रभावित क्षेत्र की गहराई कम हो जाती है। ट्रेडऑफ़ त्वरित पंच घिसाव है, लेकिन ट्रांसफार्मर अनुप्रयोगों के लिए जहां प्रति किलोग्राम वाट का प्रत्येक अंश मायने रखता है, उस ट्रेडऑफ़ को स्वीकार किया जाता है।

एम19, एम36 और एम47 जैसे गैर-{0}}अनाज-उन्मुख स्टील्स मोटर लेमिनेशन उत्पादन का काम करते हैं जहां चुंबकीय गुण सभी दिशाओं में सुसंगत होने चाहिए। उनकी आइसोट्रोपिक अनाज संरचना अधिक समान रूप से टूटती है, औरप्रगतिशील एम-संख्या ग्रेडिंग प्रणालीजैसे-जैसे आप M19 से M47 की ओर बढ़ते हैं, कोर हानि भत्ते में वृद्धि को दर्शाता है। ये सीआरएनजीओ ग्रेड व्यापक निकासी विंडो को सहन करते हैं, आम तौर पर प्रति पक्ष 5% से 8%, क्योंकि उनका यादृच्छिक अनाज अभिविन्यास समान अधिमान्य दरार पथ नहीं बनाता है जो सीआरजीओ को निकासी भिन्नता के प्रति इतना संवेदनशील बनाता है।

सामान्य विद्युत स्टील ग्रेड द्वारा क्लीयरेंस रेंज

निम्न तालिका ग्रेड श्रेणी, विशिष्ट सिलिकॉन सामग्री और प्राथमिक अनुप्रयोग के आधार पर सामान्य निकासी श्रेणियों को व्यवस्थित करती है। ये प्रारंभिक बिंदु अनुशंसाओं का प्रतिनिधित्व करते हैं जिन्हें अधिकांश डाई डिज़ाइनर अपने विशिष्ट प्रेस और टूलींग सेटअप पर परीक्षण कटौती के माध्यम से परिष्कृत करते हैं।

पैटर्न पर ध्यान दें: जैसे-जैसे सिलिकॉन सामग्री बढ़ती है, सामग्री अधिक भंगुर हो जाती है और अनुशंसित निकासी सीमा संकीर्ण हो जाती है और सख्त हो जाती है। M19, गति नियंत्रण उत्पादों के लिए सबसे आम ग्रेड, एक मध्य मैदान में बैठता है जहां यह एक मध्यम निकासी विंडो में काम करने के लिए पर्याप्त रूप से साफ फ्रैक्चर करता है जबकि अभी भी हल्के स्टील की तुलना में अधिक सटीकता की मांग करता है।

सिलिकॉन सामग्री का प्रतिशत क्लीयरेंस चयन को कैसे प्रभावित करता है

किसी भी मुद्रांकित सामग्री के लिए निकासी फॉर्मूला एक सीधे रिश्ते से शुरू होता है:

प्रति पक्ष क्लीयरेंस=सीएक्सटी

कहाँcक्लीयरेंस फैक्टर है (दशमलव के रूप में व्यक्त) औरtसामग्री की मोटाई है. यह क्लीयरेंस समीकरण सरल दिखता है, लेकिन चुनौती इसका सही मान चुनने में हैcआपकी विशिष्ट सामग्री के लिए. इलेक्ट्रिकल स्टील के लिए क्लीयरेंस गणना में, सिलिकॉन सामग्री उस चयन को संचालित करने वाला प्राथमिक चर है।

उच्च सिलिकॉन प्रतिशत लचीलापन और बढ़ाव को कम करता है। 6.5% सिलिकॉन स्टील (विशेष उच्च आवृत्ति अनुप्रयोगों में प्रयुक्त) में लगभग कोई प्लास्टिक विरूपण क्षमता नहीं होती है। यह पंच के संपर्क में आने पर लगभग तुरंत टूट जाता है, धातु की तुलना में सिरेमिक के अधिक करीब व्यवहार करता है। 2% सिलिकॉन पर, सामग्री पर्याप्त लचीलापन बनाए रखती है कि फ्रैक्चर व्यवहार कम {{6}कार्बन स्टील से केवल मामूली अलग होता है। इन चरम सीमाओं के बीच, सिलिकॉन का प्रत्येक प्रतिशत बिंदु आदर्श निकासी कारक को बदल देता है।

व्यावहारिक प्रभाव: एक निकासी गणना जो एम47 (कम सिलिकॉन, अधिक लचीला) पर उत्कृष्ट परिणाम उत्पन्न करती है, संभवतः एम6 (उच्च सिलिकॉन, अनुप्रस्थ दिशा में बेहद भंगुर) पर अत्यधिक बढ़त तनाव उत्पन्न करेगी। आप केवल एक क्लीयरेंस प्रतिशत नहीं चुन सकते हैं और इसे अपनी संपूर्ण इलेक्ट्रिकल स्टील उत्पाद श्रृंखला पर लागू नहीं कर सकते हैं। प्रत्येक ग्रेड परिवार को अपने स्वयं के मान्य निकासी कारक की आवश्यकता होती है, जिसकी पुष्टि नमूना भागों पर गड़गड़ाहट माप और किनारे निरीक्षण के माध्यम से की जाती है।

ये प्रति -ग्रेड सिफ़ारिशें 0.35 मिमी से 0.65 मिमी की मानक लेमिनेशन मोटाई मानती हैं। जब उत्पादन की मांग 0.3 मिमी से नीचे पतले गेज में धकेल दी जाती है, तो क्लीयरेंस गणना पूर्ण मान इतना छोटा प्रदान करती है कि टूलींग परिशुद्धता और विनिर्माण सहनशीलता के आसपास चुनौतियों का एक पूरी तरह से अलग सेट उभरता है।

पतला-गेज लेमिनेशन क्लीयरेंस गणना और चुनौतियाँ

क्लीयरेंस कैलकुलेटर आपको एक नंबर देता है। 0.5 मिमी सामग्री पर प्रति पक्ष 5% लागू करें, और आपको 0.025 मिमी की निकासी मिलती है। यह छोटा है लेकिन गुणवत्तापूर्ण टूलींग के साथ प्रबंधनीय है। उच्च आवृत्ति ट्रांसफार्मर लेमिनेशन के लिए समान 5% से 0.15 मिमी सामग्री लागू करें, और आपको प्रति पक्ष 0.0075 मिमी मिलता है। यानी 7.5 माइक्रोन. इस पैमाने पर, पंच और डाई बटन के बीच का अंतर कई डाई निर्माण सहनशीलता से कम है, और पारंपरिक प्रतिशत आधारित नियम व्यवहार में टूटने लगते हैं।

पतला क्यों -गेज लेमिनेशन पारंपरिक क्लीयरेंस नियमों को चुनौती देते हैं

आधुनिक उच्च दक्षता वाली मोटरें और उच्च आवृत्ति वाले ट्रांसफार्मर 0.1 मिमी और 0.35 मिमी (0.004 से 0.014 इंच) के बीच विद्युत स्टील लेमिनेशन का तेजी से उपयोग कर रहे हैं। पतले गेज भंवर धारा हानियों को कम करते हैं, जो लेमिनेशन मोटाई के वर्ग के साथ मापते हैं। ईवी ट्रैक्शन मोटर्स और प्रीमियम ट्रांसफार्मर डिजाइनों में पतली सामग्री की ओर भौतिक विज्ञान द्वारा प्रेरित दबाव निरंतर है। मुद्रांकन चुनौती सीधे इस प्रकार है।

जब आप उप-0.3 मिमी सामग्री पर क्लीयरेंस गणना चलाते हैं, तो परिणामी पूर्ण क्लीयरेंस मान एकल-अंकीय माइक्रोन क्षेत्र में गिर जाते हैं। प्रतिशत नियमों पर निर्मित डाई आकार कैलकुलेटर 0.5 मिमी स्टॉक पर 0.025 मिमी क्लीयरेंस और 0.1 मिमी स्टॉक पर 0.005 मिमी क्लीयरेंस के बीच अंतर नहीं करता है। दोनों "प्रति पक्ष 5%" हैं। लेकिन उन दो मूल्यों को धारण करने की विनिर्माण वास्तविकता पूरी तरह से अलग है। पतली सामग्री टूलींग परिशुद्धता की मांग करती है जो पारंपरिक तार ईडीएम और जिग पीसने की क्षमता की सीमा तक पहुंचती है।

उप-0.3 मिमी मोटाई पर पूर्ण निकासी मान

विचार करें कि ये संख्याएँ वास्तव में उत्पादन में कैसी दिखती हैं। प्रति पक्ष 6% क्लीयरेंस पर 0.2 मिमी सीआरएनजीओ लेमिनेशन के लिए, लक्ष्य अंतर 0.012 मिमी (लगभग एक इंच का आधा हजारवां हिस्सा) है। 4% क्लीयरेंस पर 0.1 मिमी ग्रेन-उन्मुख लेमिनेशन के लिए, आप प्रति पक्ष 0.004 मिमी के साथ काम कर रहे हैं। इन आयामों पर, केवल 2-3 माइक्रोन की निकासी त्रुटि नाममात्र से 25-50% विचलन का प्रतिनिधित्व करती है। उस प्रकार की सापेक्ष त्रुटि को किसी भी सटीक इंजीनियरिंग संदर्भ में विनाशकारी माना जाएगा।

व्यावहारिक परिणाम: पतले गेज पर, कोई भी निकासी विचलन बढ़ जाता है। 0.5 मिमी सामग्री पर 3-माइक्रोन त्रुटि आपकी प्रभावी निकासी को 5% से 5.6% तक बदल देती है। 0.15 मिमी सामग्री पर वही 3-माइक्रोन त्रुटि आपको 5% से 7% तक स्थानांतरित कर देती है, संभावित रूप से स्वीकार्य विंडो से पूरी तरह बाहर चली जाती है। गड़गड़ाहट की ऊंचाई असंगत रूप से प्रतिक्रिया करती है। टाइट मेटल स्टैम्पिंग सहनशीलता पर शोध इस बात की पुष्टि करता है कि मानक अनुप्रयोगों में +/- 0.001 इंच के भीतर सटीकता प्राप्त करना पहले से ही मांग वाला है। थिन-गेज इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन उस सीमा से काफी आगे निकल जाते हैं।

आधुनिक उच्च आवृत्ति लेमिनेशन डाईज़ के लिए परिशुद्धता आवश्यकताएँ

इन मोटाई पर, डाई निर्माण सहनशीलता क्लीयरेंस का एक महत्वपूर्ण अंश बन जाती है। एक डाई वेफर कैलकुलेटर एक आदर्श ज्यामिति का उत्पादन कर सकता है, लेकिन क्या एक डाई बिल्डर एक प्रगतिशील डाई में प्रत्येक कटिंग स्टेशन पर उस ज्यामिति को पकड़ सकता है, यह वास्तविक सवाल है। वायर ईडीएम सटीकता, इंसर्ट फिटिंग, डाई प्लेट फ़्लैटनेस और असेंबली अलाइनमेंट से लेकर टॉलरेंस स्टैक तक आपके क्लीयरेंस बजट का कुछ हिस्सा खर्च होता है।

कई कारक एक साथ कठिनाई को बढ़ाते हैं:

• टूलींग विक्षेपण- छोटे व्यास पर पंच युक्तियाँ लोड के नीचे झुकती हैं, कटिंग स्ट्रोक के दौरान प्रभावी क्लीयरेंस को गतिशील रूप से स्थानांतरित करती हैं
• ऊष्मीय वृद्धिउच्च गति स्टैम्पिंग के दौरान - हीट बिल्डअप के कारण डाई घटकों के माइक्रोन - स्तर का विस्तार होता है, जिससे उत्पादन चालू रहने पर क्लीयरेंस में बदलाव होता है
• संरेखण दबाएँ- रेम-से-समांतरता को मजबूत करता है और गिब्स घिसाव क्लीयरेंस भिन्नता में योगदान देता है जो 0.5 मिमी गेज पर नगण्य है लेकिन 0.15 मिमी पर प्रभावी है
• तीक्ष्ण स्थिरता- प्रत्येक रिग्राइंड सामग्री को पंच फेस से हटा देता है, और यदि पूरी तरह से समानांतर नहीं रखा जाता है, तो प्रोफ़ाइल परिधि के आसपास क्लीयरेंस असमान हो जाता है

इनमें से प्रत्येक चर व्यक्तिगत रूप से केवल 1-2 माइक्रोन अनिश्चितता का योगदान दे सकता है। लेकिन जब आपका कुल निकासी लक्ष्य 7 माइक्रोन है, तो वे चर सामूहिक रूप से आपके सहनशीलता बजट के बहुमत का प्रतिनिधित्व करते हैं। डाई बिल्डर की क्षमता क्लीयरेंस विशिष्टता जितनी ही महत्वपूर्ण हो जाती है।

यह वास्तविकता सोच में बदलाव लाने पर मजबूर करती है। पतले -गेज लेमिनेशन के लिए, कागज पर क्लीयरेंस निर्दिष्ट करना केवल आधी समस्या है। अन्य आधा भाग यह सुनिश्चित कर रहा है कि आपके द्वारा निर्दिष्ट क्लीयरेंस वास्तव में वास्तविक थर्मल और मैकेनिकल स्थितियों के तहत पूरे उत्पादन में अत्याधुनिक स्तर पर मौजूद है। और यह एक गहरा प्रश्न उठाता है: भले ही आप यंत्रवत् पूर्ण निकासी प्राप्त कर लें, उन कटे हुए किनारों पर सामग्री के चुंबकीय प्रदर्शन का क्या होता है?

क्लीयरेंस चुंबकीय गुणों और कोर लॉस प्रदर्शन को कैसे प्रभावित करता है

यहां वह प्रश्न है जो इलेक्ट्रिकल स्टील स्टैम्पिंग को हर अन्य ब्लैंकिंग डाई एप्लिकेशन से अलग करता है: कट एज सामग्री की चुंबकीय प्रवाह को ले जाने की क्षमता पर क्या करता है? सामान्य मुद्रांकन में, उत्तर कोई मायने नहीं रखता। एक ब्रैकेट, एक हीट शील्ड, या एक चेसिस घटक या तो आयामी सहिष्णुता को पूरा करता है या नहीं। कटे हुए किनारे का ज्यामिति से परे कोई कार्यात्मक परिणाम नहीं है। इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन अलग हैं। कटा हुआ किनारा एक विद्युत चुम्बकीय रूप से सक्रिय क्षेत्र बन जाता है जहां सामग्री का मुख्य कार्य, चुंबकीय प्रवाह का संचालन और आकार देना, काटने के कार्य से स्थायी रूप से समझौता हो जाता है।

यहीं पर पंच टू डाई क्लीयरेंस पूरी तरह से यांत्रिक निर्णय होना बंद हो जाता है और विद्युत चुम्बकीय निर्णय बन जाता है। आपके द्वारा चयनित क्लीयरेंस न केवल गड़गड़ाहट की ऊंचाई और आयामी सटीकता को निर्धारित करता है, बल्कि यह भी निर्धारित करता है कि मोटर या ट्रांसफार्मर असेंबली तक पहुंचने से पहले प्रत्येक लेमिनेशन का कितना चुंबकीय रूप से क्षीण होता है।

मुद्रांकित किनारों पर चुंबकीय मृत क्षेत्र

जब एक पंच विद्युत स्टील के माध्यम से कतरता है, तो कटे हुए किनारे के ठीक बगल की सामग्री गंभीर प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है। जब पंच पीछे हट जाता है और ब्लैंकिंग डाई भाग को छोड़ देती है, तो वह विकृत क्षेत्र अपनी मूल स्थिति में वापस नहीं आता है। माइक्रोस्ट्रक्चर स्थायी रूप से बदल दिया गया है। अव्यवस्था घनत्व तेजी से बढ़ता है, अवशिष्ट संपीड़न और तन्य तनाव क्रिस्टल जाली में बंद हो जाते हैं, और चुंबकीय डोमेन संरचना जो कुशल प्रवाह संचालन की अनुमति देती है, बाधित हो जाती है।

इस क्षतिग्रस्त क्षेत्र को अक्सर चुंबकीय रूप से मृत क्षेत्र कहा जाता है। यह वास्तव में चुंबकीय प्रवाह के लिए मृत नहीं है, लेकिन इसकी चुंबकीय पारगम्यता इतनी नाटकीय रूप से गिरती है कि यह लगभग लेमिनेशन के भीतर एक गैर-चुंबकीय समावेशन के रूप में व्यवहार करती है। से अनुसंधानगेन्ट विश्वविद्यालयइस गिरावट को सीधे M270-35A गैर-उन्मुख सिलिकॉन स्टील पर मापा गया। उनके निष्कर्ष चौंकाने वाले हैं: काटने वाले किनारों के पास भौतिक स्थिति के प्रतिनिधि तनाव स्तर पर, अस्थिर स्थिति की तुलना में सापेक्ष चुंबकीय पारगम्यता 94% तक कम हो गई। सामग्री जो लगभग 6,000 की पारगम्यता के साथ शुरू हुई थी, प्लास्टिक विरूपण और लोड रिलीज के बाद लगभग 380 तक गिर गई, जो बारीकी से अनुकरण करती है कि एक मोहरबंद किनारे पर क्या होता है।

मृत क्षेत्र केवल किनारे पर एक पतली रेखा के रूप में मौजूद नहीं है। इलेक्ट्रॉन बैक {{1}स्कैटरड डिफ्रेक्शन (ईबीएसडी) और नैनो {{2}हार्डनेस मैपिंग का उपयोग करके किए गए अध्ययन से पता चलता है कि कटिंग {{3} प्रेरित विरूपण प्रत्येक कटी हुई सतह से लेमिनेशन में 0.3 से 0.5 मिमी तक प्रवेश कर सकता है। एक स्टेटर दांत के लिए जो केवल 3-5 मिमी चौड़ा है, इसका मतलब है कि विपरीत किनारों से क्षतिग्रस्त क्षेत्र दांत के कुल क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र का 15-30% उपभोग कर सकते हैं। दांत की चुंबकीय रूप से प्रभावी चौड़ाई चित्र में दिखाई देने वाली भौतिक चौड़ाई से छोटी होती है।

बूर हाइट और एज स्ट्रेस के बीच क्लीयरेंस ट्रेडऑफ़

यहीं पर इलेक्ट्रिकल स्टील के लिए अद्वितीय इंजीनियरिंग दुविधा अपरिहार्य हो जाती है। कड़ी निकासी और ढीली निकासी प्रत्येक एक समस्या का समाधान करती है जबकि दूसरी समस्या का निर्माण करती है।

3-5% रेंज में टाइट क्लीयरेंस, न्यूनतम गड़गड़ाहट के साथ एक क्लीनर कतरनी किनारा पैदा करता है। कम गड़गड़ाहट ऊंचाई सीधे स्टैकिंग कारक को लाभ पहुंचाती है, लेमिनेशन स्टैक का प्रतिशत जो वास्तविक स्टील बनाम गड़गड़ाहट और कोटिंग की मोटाई से हवा का अंतराल है। 95% से 97% तक स्टैकिंग कारक में सुधार मामूली लग सकता है, लेकिन 200 मिमी लंबे मोटर कोर में इसका मतलब प्रति यूनिट लंबाई में अधिक सक्रिय चुंबकीय सामग्री है, जिसका अनुवाद उच्च टोक़ घनत्व या कम कोर लंबाई में होता है। प्रत्येक मोटर डिजाइनर अधिकतम स्टैकिंग फैक्टर चाहता है।

लेकिन तंग क्लीयरेंस छिद्रण बल को एक संकीर्ण विरूपण बैंड में केंद्रित करता है। कट से सटे पदार्थ को अधिक तीव्रता से निचोड़ा जाता है, जिससे सतह पर तुरंत उच्च अवशिष्ट तनाव पैदा होता है। अनुसंधान इस बात की पुष्टि करता है कि छोटे कटिंग क्लीयरेंस काटने की सतह के करीब उच्च अवशिष्ट तनाव पैदा करते हैं, भले ही प्रवेश की कुल गहराई कम हो जाती है। मृत क्षेत्र संकरा है लेकिन अधिक गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त है।

6-8% रेंज में ढीली निकासी, सामग्री को तत्काल किनारे पर कम संपीड़न विरूपण के साथ फ्रैक्चर करने की अनुमति देती है। अवशिष्ट तनाव का परिमाण कम होता है। हालाँकि, दरार प्रसार पथ कम नियंत्रित हो जाता है, फ्रैक्चर क्षेत्र आगे बढ़ता है, और गड़गड़ाहट की ऊंचाई बढ़ जाती है। लम्बे बर्र स्टैकिंग कारक को ख़राब करते हैं, लेमिनेशन के बीच संभावित शॉर्ट सर्किट बनाते हैं, और सेकेंडरी डिबरिंग ऑपरेशन की आवश्यकता हो सकती है। शिथिल निकासी से मृत क्षेत्र व्यापक है लेकिन प्रति इकाई गहराई कम तीव्र है।

आप दोनों को एक साथ ऑप्टिमाइज़ नहीं कर सकते. गड़गड़ाहट की ऊंचाई कम करने के लिए कड़ी निकासी की आवश्यकता होती है, जिससे किनारे पर तनाव की तीव्रता बढ़ जाती है। किनारे के तनाव को कम करने के लिए ढीली निकासी की आवश्यकता होती है, जिससे गड़गड़ाहट की ऊंचाई बढ़ती है। इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन के लिए प्रत्येक ब्लैंकिंग डाई सेट इन प्रतिस्पर्धी मांगों के बीच एक समझौता का प्रतीक है, चाहे डाई डिजाइनर ने स्पष्ट रूप से ट्रेडऑफ़ को पहचाना हो या नहीं।

क्लीयरेंस को कोर लॉस और स्टैकिंग फैक्टर से जोड़ना

चुंबकीय मृत क्षेत्र सीधे मापने योग्य प्रदर्शन मेट्रिक्स में तब्दील हो जाता है। किसी दिए गए फ्लक्स घनत्व और आवृत्ति पर डब्ल्यू/किग्रा में व्यक्त कोर हानि, सेवा में विद्युत स्टील के लिए प्राथमिक विनिर्देश है। गेन्ट यूनिवर्सिटी के शोध से पता चला है कि काटने वाले किनारों के पास सामग्री के अनुरूप स्थिति में प्लास्टिक रूप से विकृत सिलिकॉन स्टील, 400 हर्ट्ज और 1 टी पीक फ्लक्स घनत्व पर कुल कोर हानि 19.1 डब्ल्यू/किग्रा से बढ़कर 37.9 डब्ल्यू/किग्रा हो गई है। यह विशुद्ध रूप से विरूपण से संबंधित क्षति से होने वाले नुकसान का लगभग दोगुना है। हानि पृथक्करण विश्लेषण से पता चला कि हिस्टैरिसीस हानि, सूक्ष्म संरचनात्मक क्षति के प्रति सबसे संवेदनशील घटक, उच्च तनाव स्तरों पर 270% तक बढ़ गया।

एक पंचिंग बल कैलकुलेटर या स्टैम्पिंग सिमुलेशन आपको बता सकता है कि सामग्री को काटने के लिए प्रेस को कितने बल की आवश्यकता है। यह आपको यह नहीं बता सकता कि वे ताकतें लेमिनेशन किनारे के भीतर अवशिष्ट तनाव के रूप में कैसे पुनर्वितरित होती हैं। वह विद्युत चुम्बकीय परिणाम केवल यांत्रिक विश्लेषण के लिए अदृश्य है।

क्लीयरेंस और कोर लॉस के बीच संबंध दो समानांतर पथों के माध्यम से संचालित होता है। सबसे पहले, मृत क्षेत्र में प्रत्यक्ष पारगम्यता में गिरावट शेष बरकरार सामग्री को उच्च संतृप्ति पर अधिक प्रवाह ले जाने के लिए मजबूर करती है, जिससे पूरे लेमिनेशन में हिस्टैरिसीस हानि बढ़ जाती है। दूसरा, अत्यधिक निकासी से गड़गड़ाहट की ऊंचाई स्टैकिंग कारक को ख़राब कर देती है। गैर-उन्मुख विद्युत स्टील्स पर एक अध्ययन में लगभग यही पाया गयाब्लैंकिंग क्लीयरेंस को अनुकूलित करके 6% चुंबकीय हानि की भरपाई की जा सकती है. जब आप मानते हैं कि यह सुधार शून्य सामग्री लागत, कोई डिज़ाइन परिवर्तन और कोई अतिरिक्त प्रसंस्करण कदम के साथ आता है, तो यह मोटर निर्माताओं के लिए उपलब्ध सबसे सुलभ दक्षता लाभों में से एक का प्रतिनिधित्व करता है।

व्यावहारिक प्रभाव ज्यामिति के साथ मापता है। संकीर्ण स्टेटर दांत और पतले रोटर ब्रिज सबसे कमजोर होते हैं क्योंकि मृत क्षेत्र उनकी कुल चौड़ाई का एक बड़ा हिस्सा घेरता है। एक 10 मिमी चौड़ा स्टेटर योक जिसके प्रत्येक तरफ 0.4 मिमी डेड ज़ोन है, अपने प्रभावी चुंबकीय क्रॉस{{5}सेक्शन का लगभग 8% खो देता है। 3 मिमी चौड़े दांत की नोक पर वही 0.4 मिमी मृत क्षेत्र चुंबकीय रूप से सक्रिय सामग्री के 25% से अधिक को खत्म कर देते हैं। यही कारण है कि उच्च प्रदर्शन अनुप्रयोगों पर काम करने वाले मोटर डिजाइनर, विशेष रूप से ईवी ट्रैक्शन और सर्वो ड्राइव में, स्टैम्पिंग चरण में निकासी अनुकूलन के बारे में गहनता से ध्यान रखते हैं। छिद्रण बल कैलकुलेटर संतुलित हो सकता है, आयामी सहिष्णुता सही हो सकती है, और गड़गड़ाहट की ऊंचाई विनिर्देश के भीतर हो सकती है, लेकिन यदि मृत क्षेत्र आपके दांत की चौड़ाई का एक चौथाई उपभोग कर रहा है, तो मोटर प्रदर्शन एफईए भविष्यवाणी से कम हो जाएगा जो समान सामग्री गुणों को मानता है।

इलेक्ट्रिकल स्टील स्टैम्पिंग में, इष्टतम क्लीयरेंस विद्युत चुम्बकीय प्रदर्शन के मुकाबले यांत्रिक किनारे की गुणवत्ता को संतुलित करता है। कड़ी निकासी से स्टैकिंग कारक में सुधार होता है लेकिन किनारे पर तनाव गहरा हो जाता है। ढीली निकासी तनाव की तीव्रता को कम करती है लेकिन गड़गड़ाहट की ऊंचाई बढ़ाती है। यह ट्रेडऑफ़ सामान्य स्टैम्पिंग में अनुपस्थित है और यही कारण है कि इलेक्ट्रिकल स्टील को अपनी स्वयं की क्लीयरेंस इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है।

सही संतुलन प्राप्त करने का मतलब न केवल यह समझना है कि किस क्लीयरेंस मूल्य को लक्षित करना है, बल्कि यह भी समझना है कि वह मूल्य अलग-अलग लेमिनेशन ज्यामिति को अलग-अलग तरीके से कैसे प्रभावित करता है। रोटर और स्टेटर लेमिनेशन को अलग-अलग बाधाओं का सामना करना पड़ता है, और एक विस्तृत रोटर दांत के लिए काम करने वाली क्लीयरेंस रणनीति एक संकीर्ण स्टेटर स्लॉट ज्यामिति पर लागू होने पर पूरी तरह विफल हो सकती है।

रोटर बनाम स्टेटर लेमिनेशन क्लीयरेंस रणनीतियाँ

एक एकल मोटर कोर में एक ही प्रगतिशील डाई में निर्मित दो मौलिक रूप से अलग-अलग स्टांपिंग होती हैं, जो अक्सर विद्युत स्टील की एक ही पट्टी से होती हैं। फिर भी स्टेटर और रोटर लेमिनेशन को पूरी तरह से अलग-अलग क्लीयरेंस प्राथमिकताओं का सामना करना पड़ता है। उनके साथ एक जैसा व्यवहार करना एक सामान्य शॉर्टकट है जो दोनों हिस्सों के प्रदर्शन को त्याग देता है। परिशुद्धता साँचे बनाने वालों को पसंद हैयिचेनइंजीनियर स्टेशन अपने प्रगतिशील डाई के भीतर विशिष्ट मंजूरी देते हैं, क्योंकि रोटर और स्टेटर ज्योमेट्री पूरे डाई सेट में अलग-अलग अनुकूलन लक्ष्य की मांग करते हैं।

स्टेटर स्लॉट ज्यामिति और सख्त सहनशीलता की मांग

स्टेटर लेमिनेशन वह जगह है जहां क्लीयरेंस सहनशीलता को दंडित किया जाता है। 48 स्लॉट वाले एक स्टेटर की कल्पना करें, प्रत्येक को उसके सबसे संकीर्ण बिंदु पर केवल 3{5}}4 मिमी चौड़े दांत द्वारा अलग किया गया है। वे दाँत वायु अंतराल सीमा को परिभाषित करते हैं। दांत की चौड़ाई या स्लॉट स्थिति में कोई भी आयामी विचलन सीधे इकट्ठे मोटर में वायु अंतराल की गैर-एकरूपता में तब्दील हो जाता है। जैसा कि इंडक्शन मोटर सहनशीलता पर शोध पुष्टि करता है, विशिष्ट स्टेटर बोर सहनशीलता मोटर आकार के आधार पर +/- 0.02 से 0.1 मिमी के भीतर आती है, और स्लॉट बेमेल असममित चुंबकीय प्रवाह बनाता है जो कोर हानि और हीटिंग को बढ़ाता है।

यह आयामी संवेदनशीलता स्टेटर स्लॉट पंचिंग को सख्त क्लीयरेंस की ओर धकेलती है, आमतौर पर स्लॉट और टूथ ज्योमेट्री के लिए प्रति पक्ष 3-5%। पहले चर्चा की गई धार तनाव दंड को स्वीकार कर लिया गया है क्योंकि वैकल्पिक, आयामी बहाव जो वायु अंतराल भिन्नता को खोलता है, कट किनारे पर स्थानीयकृत पारगम्यता हानि की तुलना में मोटर प्रदर्शन में अधिक लागत आती है। उच्च प्रवाह घनत्व पर काम करने वाले स्टेटर टूथ टिप्स ज्यामितीय अशुद्धि को बर्दाश्त नहीं कर सकते हैं जो कि ढीली निकासी बढ़ी हुई फ्रैक्चर ज़ोन अनियमितता के माध्यम से उत्पन्न होती है।

रोटर लेमिनेशन क्लीयरेंस लचीलापन और बाधाएँ

रोटर लेमिनेशन पैंतरेबाज़ी के लिए अधिक जगह प्रदान करते हैं। स्क्विरल{1}केज इंडक्शन मोटर्स में, रोटर स्लॉट्स को स्टैम्पिंग के बाद डाईकास्ट एल्यूमीनियम से भर दिया जाएगा। स्लॉट किनारे पर थोड़ा लंबा गड़गड़ाहट यहां कम मायने रखता है क्योंकि कास्टिंग प्रक्रिया मामूली किनारे की खामियों के अनुरूप होती है। रोटर का बाहरी व्यास मायने रखता है, जो रोटर की ओर से मोटर के वायु अंतराल को परिभाषित करता है। वह OD सहनशीलता सख्त होनी चाहिए, आमतौर पर समान उद्योग सहिष्णुता मानकों के अनुसार +/- 0.01 से 0.05 मिमी के भीतर।

इसका मतलब है कि रोटर ब्लैंकिंग, अंतिम ओडी कट, अभी भी सटीक क्लीयरेंस की मांग करता है। लेकिन किनारे के तनाव को कम करने और कार्यात्मक प्रदर्शन से समझौता किए बिना पंच जीवन का विस्तार करने के लिए आंतरिक स्लॉट सुविधाएं थोड़ी कम निकासी (5-8%) पर चल सकती हैं। आप लंबे समय तक उपकरण जीवन और रोटर दांतों में चुंबकीय क्षति को कम करने के लिए स्लॉट बर में एक छोटी सी वृद्धि को प्रभावी ढंग से व्यापार करते हैं, जो उच्च गति पर चलने वाले मोटरों के लिए मायने रखता है जहां रोटर कोर हानि महत्वपूर्ण हो जाती है।

प्रोग्रेसिव डाई स्टेशन-द्वारा-स्टेशन क्लीयरेंस रणनीति

मोटर लेमिनेशन के लिए एक मल्टी{0}}स्टेशन प्रोग्रेसिव डाई में, एकल "डाई क्लीयरेंस" की अवधारणा भ्रामक है। प्रत्येक स्टेशन अलग-अलग ज्यामितीय बाधाओं के साथ एक अलग ऑपरेशन करता है, और प्रत्येक स्टेशन पर क्लीयरेंस उसके विशिष्ट कार्य को प्रतिबिंबित करना चाहिए। एक पंच टन भार कैलकुलेटर आपको समग्र बल की आवश्यकताएं बता सकता है, लेकिन क्लीयरेंस इंजीनियरिंग स्टेशन दर स्टेशन होती है।

विशिष्ट स्टेशन अनुक्रम पर विचार करें. पायलट छिद्रों को पहले मध्यम निकासी (6-8%) के साथ छिद्रित किया जाता है क्योंकि उनका कार्य अंतिम भाग की ज्यामिति के बजाय पट्टी की स्थिति निर्धारित करना है। इसके बाद रोटर स्लॉट स्टेशन आते हैं, जो अक्सर किनारे की गुणवत्ता को इस वास्तविकता के विपरीत संतुलित करने के लिए 5-7% क्लीयरेंस का उपयोग करते हैं कि इन सुविधाओं को डाई-कास्ट फिल प्राप्त होता है। स्टेटर स्लॉट स्टेशन सख्त क्लीयरेंस (3-5%) की मांग करते हैं क्योंकि टूथ ज्योमेट्री का प्रत्येक माइक्रोन एयर गैप प्रदर्शन के लिए मायने रखता है। रोटर ओडी और स्टेटर ओडी दोनों के लिए अंतिम ब्लैंकिंग स्टेशन सटीक क्लीयरेंस (4-6%) पर काम करते हैं क्योंकि ये सतहें मोटर के महत्वपूर्ण चुंबकीय सर्किट आयामों को परिभाषित करती हैं।

मोटर लेमिनेशन के लिए प्रगतिशील डाई डिज़ाइन में स्टेशनों के बीच स्ट्रिप प्रगति और सामग्री प्रवाह को प्रबंधित करने के लिए शीट मेटल स्टैम्पिंग डाई में नकारात्मक और सकारात्मक बाईपास नॉच भी शामिल हैं। इन सुविधाओं के लिए कार्यात्मक लेमिनेशन ज्यामिति से अलग, अपने स्वयं के क्लीयरेंस विचारों की आवश्यकता होती है, क्योंकि वे प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक के पूर्ण पंच इन और आउट चक्र में स्ट्रिप फीडिंग सटीकता और पंजीकरण स्थिरता को प्रभावित करते हैं।

स्टेशन के दृष्टिकोण से -स्टेशन दृष्टिकोण का मतलब है कि एक एकल प्रगतिशील पासे में इसकी लंबाई में चार या पांच अलग-अलग निकासी विनिर्देश शामिल हो सकते हैं। इस प्रकार की परिशुद्धता के निर्माण के लिए विद्युत इस्पात अनुप्रयोगों में प्रदर्शित क्षमता वाले डाई बिल्डरों की आवश्यकता होती हैYICHEN के मोटर स्टेटर और रोटर परिशुद्धता मुद्रांकन मोल्डआवश्यक इंजीनियरिंग अनुशासन का प्रतिनिधित्व करता है: प्रत्येक स्टेशन ग्राउंड और उसके विशिष्ट क्लीयरेंस लक्ष्य के लिए फिट, लाखों प्रेस चक्रों के माध्यम से लगातार लेमिनेशन गुणवत्ता बनाए रखने के लिए पूरे डाई सेट में संचयी सहिष्णुता स्टैक को प्रबंधित किया जाता है।

यह मल्टी{0}}क्लीयरेंस आर्किटेक्चर उत्पादन में तभी तक काम करता है जब तक प्रत्येक स्टेशन समय के साथ अपने लक्ष्य मूल्यों को बनाए रखता है। जिस क्षण सिलिकॉन स्टील की अपघर्षक प्रकृति काटने वाले किनारों को घिसना शुरू कर देती है, सावधानीपूर्वक इंजीनियर किया गया क्लीयरेंस मानचित्र बहना शुरू हो जाता है, और यह जानना कि वह बहाव कैसे आगे बढ़ता है, आपके द्वारा डाई में डिज़ाइन किए गए प्रदर्शन को बनाए रखने के लिए आवश्यक है।

सिलिकॉन स्टील स्टैम्पिंग में टूल वियर पैटर्न और डाई लाइफ

सिलिकॉन स्टील सिर्फ एक मुक्के के नीचे ही अलग-अलग तरह से टूटता नहीं है। यह पंच को भी तेजी से नष्ट कर देता है। वही सिलिकॉन जो विद्युत स्टील को भंगुर और चुंबकीय रूप से कुशल बनाता है, उसे अपघर्षक भी बनाता है। सिलिकॉन कठोर ऑक्साइड समावेशन बनाता है और लौह मैट्रिक्स को मजबूत करता है, जिससे एक ऐसी सामग्री बनती है जो हर स्ट्रोक के साथ काटने वाले किनारों को पीस देती है। इलेक्ट्रिकल स्टील में चलने वाले स्टैम्पिंग डाई पंच, सिलिकॉन सामग्री और उत्पादन गति के आधार पर, कम कार्बन स्टील में चलने वाले समान टूलींग की दर से दो से पांच गुना तक घिस जाते हैं। उस त्वरित घिसाव का आपके सावधानीपूर्वक निर्दिष्ट निकासी मूल्यों पर सीधा और निरंतर प्रभाव पड़ता है।

क्यों सिलिकॉन स्टील पंच और डाई वियर को तेज करता है

इस पर इस तरीके से विचार करें। हर बार जब पंच पट्टी में प्रवेश करता है, तो काटने वाले किनारे एक ऐसी सामग्री से टकराते हैं जो अनिवार्य रूप से माइक्रोसाइट अपघर्षक कणों से युक्त होती है। 2% से ऊपर की सिलिकॉन सामग्री स्टील मैट्रिक्स की विकर्स कठोरता को बढ़ाती है और पूरे अनाज संरचना में वितरित कठोर सिलिकेट समावेशन के गठन को बढ़ावा देती है। ये समावेशन प्रत्येक स्ट्रोक चक्र के दौरान पंच फ्लैंक और डाई कटिंग एज के खिलाफ एम्बेडेड सैंडपेपर की तरह कार्य करते हैं।

घिसाव तंत्र चिपकने के बजाय मुख्य रूप से अपघर्षक है। जैसामेटलफॉर्मिंग पत्रिका का टूलींग विश्लेषणबताते हैं, अपघर्षक घिसाव तब होता है जब उपकरण सामग्री घर्षण के माध्यम से घिस जाती है, और कठोर कण चरणों वाली उच्च शक्ति वाली सामग्री नाटकीय रूप से इस प्रक्रिया को तेज कर देती है। 3% या अधिक सिलिकॉन वाला इलेक्ट्रिकल स्टील पूरी तरह से इस श्रेणी में आता है। स्ट्रिपिंग बल भी ऊंचे होते हैं क्योंकि भंगुर फ्रैक्चर व्यवहार तेज धार वाले टुकड़े बनाता है जो पीछे हटने के दौरान पंच सतह के खिलाफ खिंचते हैं।

उच्च सिलिकॉन ग्रेड समस्या को बढ़ाते हैं। लगभग 3% सिलिकॉन पर M19 ग्रेड 1.8% सिलिकॉन पर M47 की तुलना में काफी तेजी से टूलींग घिसता है। विशेष उच्च आवृत्ति कोर के लिए उपयोग किए जाने वाले 6.5% सिलिकॉन स्टील पर जाएं, और आप एक ऐसी सामग्री से निपट रहे हैं जो इतनी अपघर्षक है कि पारंपरिक उपकरण स्टील अपने सामान्य सेवा अंतराल के एक अंश के भीतर विफल हो जाते हैं। पंच पावर कैलकुलेटर आपको बता सकता है कि प्रेस में पर्याप्त टन भार है, लेकिन टन भार अकेले यह अनुमान नहीं लगाता है कि काटने वाले किनारे कितनी जल्दी गोल हो जाएंगे और आपकी प्रभावी निकासी को विनिर्देश से बाहर कर देंगे।

समय के साथ प्रभावी क्लीयरेंस में घिसाव कैसे बदलता है

यहां वह महत्वपूर्ण कनेक्शन है जो अधिकांश डाई रखरखाव कार्यक्रम चूक जाते हैं। घिसने से केवल धार कुंद नहीं होती। यह कटिंग इंटरफ़ेस की ज्यामिति को बदलता है, और ज्यामिति परिवर्तन का अर्थ है क्लीयरेंस परिवर्तन। जैसे ही पंच किनारा अपघर्षक संपर्क से गोल होता है, प्रभावी कतरनी बिंदु मूल तेज कोने से अंदर की ओर बढ़ता है। साथ ही, डाई बटन का किनारा बाहर की ओर हट जाता है। शुद्ध परिणाम कार्यात्मक निकासी में प्रगतिशील वृद्धि है जो हर हजार स्ट्रोक के साथ जमा होती है।

कल्पना कीजिए कि आपने अपना डाई 0.35 मिमी एम19 सामग्री पर प्रति पक्ष 5% क्लीयरेंस पर सेट किया है। यानी प्रति पक्ष 0.0175 मिमी. 500,000 हिट के बाद, अपघर्षक घिसाव ने प्रत्येक काटने वाले किनारे को शायद 0.005 से 0.010 मिमी तक गोल कर दिया है। किसी के पासे को छुए बिना आपकी प्रभावी निकासी 5% से बढ़कर 6.5-8% हो गई है। भाग अभी भी एक नज़र में स्वीकार्य लगता है, लेकिन गड़गड़ाहट की ऊंचाई 0.02 मिमी से बढ़कर 0.04 मिमी हो गई है, आयामी सटीकता बदल गई है, और प्रत्येक कट किनारे पर चुंबकीय मृत क्षेत्र का विस्तार हुआ है क्योंकि 8% निकासी पर फ्रैक्चर यांत्रिकी मूल रूप से 5% से भिन्न है।

यह गिरावट क्रमिक एवं निरंतर है। ऐसी कोई भी विफलता घटना नहीं है जो अलार्म को ट्रिगर करती हो। इसके बजाय, लेमिनेशन की गुणवत्ता धीरे-धीरे कम हो जाती है जब तक कि या तो गड़गड़ाहट माप बहाव को चिह्नित नहीं करता है या ग्राहक के मोटर परीक्षण से बढ़े हुए कोर नुकसान का पता नहीं चलता है। तब तक, उप-इष्टतम किनारे गुणवत्ता वाले हजारों लेमिनेशन पहले से ही तैयार कोर में रखे जा सकते हैं।

विस्तारित डाई लाइफ के लिए टूलींग सामग्री और कोटिंग्स

इस पहनने के पैटर्न को प्रबंधित करने के लिए सिलिकॉन स्टील की अपघर्षक मांगों से मेल खाने वाली टूलींग रणनीति की आवश्यकता होती है। मानक डी2 टूल स्टील, सामान्य स्टैम्पिंग के लिए डिफ़ॉल्ट विकल्प, उचित शार्पनिंग अंतराल के बीच क्लीयरेंस स्थिरता बनाए रखने के लिए इलेक्ट्रिकल स्टील उत्पादन में बहुत तेजी से घिसता है। जैसा कि उद्योग विश्लेषण पुष्टि करता है, उच्च शक्ति, कठोर सामग्री के साथ उपयोग किए जाने पर D2 समय से पहले छिलने और घिसने का प्रदर्शन कर सकता है, जिससे टूलींग की कठोरता और क्रूरता का संतुलन एक प्रमुख चिंता का विषय बन जाता है।

कई बढ़ती रणनीतियाँ विद्युत इस्पात अनुप्रयोगों में डाई लाइफ और क्लीयरेंस स्थिरता का विस्तार करती हैं:

सतह कोटिंग्सपारंपरिक उपकरण स्टील्स पर लागू सुरक्षा की पहली पंक्ति प्रदान करते हैं। TiN (टाइटेनियम नाइट्राइड) एक कठोर, कम घर्षण वाली सतह परत जोड़ता है जो बिना लेपित टूलींग की तुलना में अपघर्षक घिसाव दर को 30{4}}50% तक कम कर देता है। TiCN (टाइटेनियम कार्बोनाइट्राइड) उच्च गति स्टैम्पिंग से उच्च ताप उत्पादन वाले अनुप्रयोगों में उच्च कठोरता और बेहतर प्रदर्शन प्रदान करता है। AlCrN (एल्यूमीनियम क्रोमियम नाइट्राइड) उच्चतम उत्पादन दर के लिए बेहतर ऑक्सीकरण प्रतिरोध और थर्मल स्थिरता प्रदान करता है, ऐसे तापमान पर इसके सुरक्षात्मक गुणों को बनाए रखता है जहां TiN का क्षरण शुरू होता है।

पाउडर धातुकर्म (पीएम) उपकरण स्टील्सएक बेहतर सब्सट्रेट प्रदान करें। उनकी सूक्ष्म संरचना में छोटे, समान रूप से फैले हुए कार्बाइड कण होते हैं जो बड़े, अनियमित रूप से वितरित कार्बाइड वाले पारंपरिक उपकरण स्टील्स की तुलना में अधिक लगातार घर्षण का विरोध करते हैं। पीएम स्टील्स सतह कोटिंग के लिए बेहतर सब्सट्रेट के रूप में भी काम करते हैं, एक मिश्रित पहनने की प्रणाली बनाते हैं जहां कोटिंग प्रारंभिक घर्षण को संभालती है और यदि कोटिंग स्थानीय रूप से टूट जाती है तो सब्सट्रेट गिरावट का प्रतिरोध करता है।

ठोस कार्बाइड पंच और डाई आवेषणउच्च मात्रा में विद्युत इस्पात उत्पादन के लिए प्रीमियम समाधान का प्रतिनिधित्व करता है। टंगस्टन कार्बाइड टूलिंग 90 एचआरए से ऊपर की कठोरता प्रदान करती है, जो घर्षण प्रतिरोध में नाटकीय रूप से लेपित टूल स्टील्स से भी बेहतर प्रदर्शन करती है। समझौता भंगुरता है. कार्बाइड पंचों को सटीक संरेखण की आवश्यकता होती है और यह पार्श्व लोडिंग को सहन नहीं कर सकता है जिसे स्टील टूलींग बिना दरार के अवशोषित कर लेता है। सिलिकॉन स्टील पर लाखों चक्र चलाने वाली उच्च गति वाली प्रोग्रेसिव डाई के लिए, कार्बाइड में निवेश आम तौर पर शार्पनिंग के बीच विस्तारित अंतराल और क्लीयरेंस ड्रिफ्ट से कम स्क्रैप के माध्यम से भुगतान करता है।

चयन उत्पादन की मात्रा और ग्रेड की गंभीरता से जुड़े प्राथमिकता क्रम का अनुसरण करता है:

1. प्रारंभिक निकासी का अनुकूलन करें- अपने विशिष्ट ग्रेड के लिए सही क्लीयरेंस के साथ शुरुआत करें। कैलकुलेटर में एक पंच बल आवश्यकताओं को मॉडल कर सकता है, लेकिन सेटअप में क्लीयरेंस सटीकता यह निर्धारित करती है कि सीमा से परे गुणवत्ता में गिरावट से पहले डाई कितना बहाव सहन कर सकती है।
2. उपयुक्त कोटिंग का चयन करें- कोटिंग की कठोरता और थर्मल स्थिरता को अपनी उत्पादन गति और सिलिकॉन सामग्री से मिलाएं। मध्यम मात्रा में M47 उत्पादन के लिए TiN। ऊंची गति पर उच्च {{5}वॉल्यूम M19 या CRGO स्टैम्पिंग के लिए TiCN या AlCrN।
3. बर्र मॉनिटरिंग के आधार पर शार्पनिंग शेड्यूल स्थापित करें- निर्धारित अंतराल पर गड़गड़ाहट की ऊंचाई मापें (उच्च-सिलिकॉन ग्रेड के लिए प्रत्येक 50,000 -100,000 स्ट्रोक)। जब गड़गड़ाहट आपकी सीमा से अधिक हो जाए, तो दृश्यमान गिरावट या आयामी अस्वीकृति की प्रतीक्षा करने के बजाय तुरंत तेज करें।
4. कार्बाइड उन्नयन मानदंड का मूल्यांकन करें- यदि शार्पनिंग अंतराल 200,000 स्ट्रोक से कम हो जाता है या कोटिंग जीवन व्यावहारिक रखरखाव खिड़कियों को पाट नहीं पाता है, तो उन स्टेशनों पर कार्बाइड टूलींग में संक्रमण किया जाता है जहां लेमिनेशन गुणवत्ता के लिए घिसाव सबसे महत्वपूर्ण है।

गड़गड़ाहट माप यहाँ दोहरा कार्य करता है। यह तत्काल उत्पादन स्वीकृति के लिए भाग की गुणवत्ता की पुष्टि करता है, और यह उपकरण की स्थिति और प्रभावी निकासी का एक अप्रत्यक्ष गेज प्रदान करता है। स्ट्रोक गणना के विरुद्ध प्लॉट किया गया बर ऊंचाई ट्रेंडिंग चार्ट, आपके विशिष्ट पंच सामग्री संयोजन के घिसाव वक्र को प्रकट करता है। जब ढलान तीव्र हो जाती है, जो गड़गड़ाहट के विकास में तेजी लाने का संकेत देती है, तो आप जानते हैं कि काटने की धार उस बिंदु से आगे निकल गई है जहां कोटिंग बरकरार है और आधार सामग्री सीधे सिलिकॉन स्टील के खिलाफ घिस रही है। वह विभक्ति बिंदु आपको बताता है कि अधिकतम डाई जीवन के लिए कब तेज़ करना है बनाम जब तक कि किनारा इतना ख़राब न हो जाए कि दोबारा पीसने से अतिरिक्त सामग्री निकल जाए।

टूल घिसाव, प्रभावी क्लीयरेंस ड्रिफ्ट और लेमिनेशन गुणवत्ता के बीच परस्पर क्रिया एक गतिशील प्रणाली बनाती है जिसे अकेले स्थैतिक विशिष्टताओं के साथ प्रबंधित नहीं किया जा सकता है। आपको एक क्लीयरेंस वैल्यू की आवश्यकता है जो डाई के सेवा अंतराल की शुरुआत में काम करती है और एक निगरानी प्रणाली जो आपको बताती है कि कब टूट-फूट ने प्रभावी क्लीयरेंस को स्वीकार्य सीमा से परे धकेल दिया है। उन सीमाओं को परिभाषित करना, इंजीनियरिंग ड्राइंग पर उनका दस्तावेजीकरण करना, और उत्पादन में उनका सत्यापन करना क्लीयरेंस इंजीनियरिंग के तकनीकी ज्ञान को सटीक लेमिनेशन डाई खरीदने और चलाने की व्यावहारिक वास्तविकता से जोड़ता है।

उत्पादन के लिए मंजूरी निर्दिष्ट करना और सही डाई पार्टनर चुनना

इलेक्ट्रिकल स्टील स्टैम्पिंग के लिए सही पंच टू डाइ क्लीयरेंस जानना एक बात है। उस क्लीयरेंस को पासे में बनाना, परीक्षण के दौरान सत्यापित करना और उत्पादन के माध्यम से बनाए रखना पूरी तरह से कुछ और है। इंजीनियरिंग ज्ञान और उत्पादन वास्तविकता के बीच का अंतर अक्सर इस बात में रहता है कि लेमिनेशन निर्माता, डाई डिजाइनर और डाई बिल्डर के बीच आपूर्ति श्रृंखला में निकासी आवश्यकताओं को कैसे संप्रेषित, मापा और लागू किया जाता है।

इलेक्ट्रिकल स्टील स्टैम्पिंग में कई क्लीयरेंस समस्याएं प्रेस में नहीं बल्कि खरीद आदेश पर उत्पन्न होती हैं। एक ड्राइंग जो "प्रति मानक क्लीयरेंस" निर्दिष्ट करती है या एक सामान्य पंचिंग टन भार कैलकुलेटर आउटपुट का संदर्भ देती है, वह डाई बिल्डर को उस सामग्री के लिए कोई कार्रवाई योग्य मार्गदर्शन नहीं देती है जो ग्रेड - विशिष्ट, स्टेशन - विशिष्ट क्लीयरेंस इंजीनियरिंग की मांग करती है। व्यावहारिक चुनौती पिछले अनुभागों में चर्चा की गई हर चीज़ को दस्तावेज़ीकरण में अनुवाद करना है जिसे एक सटीक डाई शॉप लगातार निष्पादित कर सकती है।

इंजीनियरिंग ड्राइंग और डाई ऑर्डर पर क्लीयरेंस का संचार

जब आप मोटर लेमिनेशन डाई के लिए खरीद आदेश जारी करते हैं, तो आपका क्लीयरेंस विनिर्देश इतना स्पष्ट होना चाहिए कि दो अलग-अलग डाई बिल्डर समान कार्यात्मक परिणाम दे सकें। इसका मतलब है कि एक समग्र प्रतिशत से आगे जाना और अलग-अलग स्टेशनों और फीचर प्रकारों के स्तर पर क्लीयरेंस को परिभाषित करना।

प्रभावी क्लीयरेंस दस्तावेज़ीकरण में ऐसे कई तत्व शामिल हैं जिन्हें अधिकांश सामान्य डाई ऑर्डर नज़रअंदाज कर देते हैं:

सामग्री का ग्रेड और स्थिति.सटीक विद्युत स्टील ग्रेड (एम19, एम6, आदि), आपूर्तिकर्ता, सहनशीलता के साथ मोटाई और कोटिंग प्रकार निर्दिष्ट करें। विभिन्न कोटिंग्स प्रभावी पट्टी की मोटाई में माइक्रोन जोड़ते हैं जो निकासी गणना को प्रभावित करते हैं। विद्युत अनुप्रयोगों के लिए डिज़ाइन किया गया एक क्लीयरेंस और क्रीपेज कैलकुलेटर एक अलग संदर्भ में रिक्ति को संबोधित करता है, लेकिन सिद्धांत समान है: प्रत्येक आयामी चर को धारणा के बजाय स्पष्ट परिभाषा की आवश्यकता होती है।

स्टेशन-द्वारा-स्टेशन क्लीयरेंस लक्ष्य।संपूर्ण डाई के लिए एक क्लीयरेंस मान के बजाय, प्रत्येक स्टेशन श्रेणी के लिए लक्ष्य प्रतिशत और पूर्ण मान निर्दिष्ट करें: पायलट छेद, रोटर स्लॉट, स्टेटर स्लॉट, ब्लैंकिंग ओडी, और कोई भी माध्यमिक विशेषताएं। प्रत्येक के लिए स्वीकार्य सहिष्णुता बैंड शामिल करें। "स्टेटर स्लॉट क्लीयरेंस: 4% प्रति साइड +/- 0.003 मिमी" पढ़ने वाला एक विनिर्देश डाई बिल्डर को अस्पष्ट दिशानिर्देश के बजाय एक मापने योग्य लक्ष्य देता है।

संदर्भ किनारे और डेटाम संरचना।परिभाषित करें कि कौन सी सतहें क्लीयरेंस संदर्भ हैं। ब्लैंकिंग स्टेशन के लिए, क्लीयरेंस को डाई ओपनिंग से पंच तक मापा जाता है। लेकिन कौन सा आयाम नाममात्र का है: पंच या पासा? भाग के लिए {{3} पंच डिज़ाइन बनाम भाग के लिए {{4} पर {{5} डाई डिज़ाइन के लिए, उत्तर भिन्न है। निर्दिष्ट करें कि कौन सा घटक भाग के आयाम को वहन करता है और कौन सा घटक क्लीयरेंस ऑफसेट को वहन करता है।

स्वीकृति मानदंड।परिभाषित करें कि आपके विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए मानक डाई कटिंग सहनशीलता का क्या अर्थ है। अधिकतम स्वीकार्य गड़गड़ाहट ऊंचाई (आमतौर पर इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन के लिए 0.02-0.04 मिमी), न्यूनतम बर्निश प्रतिशत, और आपके डाउनस्ट्रीम कोर लॉस विनिर्देशों से जुड़ी किसी भी किनारे की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को बताएं। ये मापने योग्य परिणाम दोनों पक्षों को सफलता की एक साझा परिभाषा देते हैं।

निकासी सत्यापन और गुणवत्ता नियंत्रण के तरीके

कागज पर क्लीयरेंस निर्दिष्ट करना सत्यापन विधियों के बिना अर्थहीन है जो पुष्टि करता है कि पासा वास्तव में उन मूल्यों को व्यवहार में लाता है। तीन प्राथमिक सत्यापन दृष्टिकोण डाई जीवनचक्र के विभिन्न चरणों में काम करते हैं।

डाई घटकों का ऑप्टिकल माप।इससे पहले कि डाई कभी भी उत्पादन प्रभावित हो, पंच और डाई इंसर्ट के बीच भौतिक निकासी को ऑप्टिकल तुलनित्र, समन्वय मापने वाली मशीनों (सीएमएम), या दृष्टि प्रणालियों का उपयोग करके मापा जा सकता है। यह आयामी सत्यापन पुष्टि करता है कि डाई बिल्डर ने लक्ष्य ज्यामिति को हिट किया है। जैसामोटर लेमिनेशन स्टैम्पिंग पर लैमिस्टैक्स का दस्तावेज़ीकरणनोट, सीएमएम निरीक्षण मुद्रांकित घटकों के आयाम, समतलता और ऊर्ध्वाधरता को सत्यापित करने के लिए मानक अभ्यास है, और यही तकनीक असेंबली से पहले डाई घटकों को सत्यापित करने के लिए भी लागू होती है।

गड़गड़ाहट माप के साथ परीक्षण कटौती।सबसे विश्वसनीय निकासी सत्यापन कार्यात्मक है: नमूना भागों पर मुहर लगाएं और परिणामों को मापें। ऑप्टिकल प्रोफिलोमीटर या कैलिब्रेटेड डायल इंडिकेटर से मापी गई गड़गड़ाहट की ऊंचाई आपको बताती है कि प्रभावी क्लीयरेंस स्वीकार्य बढ़त गुणवत्ता का उत्पादन कर रहा है या नहीं। जैसागड़गड़ाहट माप पर KEYENCE का तकनीकी संदर्भबताते हैं, 3डी ऑप्टिकल प्रोफाइलर्स एक सेकंड में स्टैम्प्ड किनारे की पूरी सतह स्थलाकृति को कैप्चर कर सकते हैं, पारंपरिक प्रोफ़ाइल ट्रेसिंग को प्रभावित करने वाली पोजिशनिंग त्रुटियों के बिना उच्चतम गड़गड़ाहट बिंदुओं और उनके स्थानों की पहचान कर सकते हैं। यह गड़गड़ाहट माप को केवल एक प्रयोगशाला अभ्यास के बजाय उत्पादन सत्यापन उपकरण के रूप में व्यावहारिक बनाता है।

क्रॉस-सेक्शन मेटलोग्राफिक विश्लेषण।महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, किनारे के माध्यम से एक स्टैम्प्ड लेमिनेशन को काटने और क्रॉस सेक्शन को पॉलिश करने से पूर्ण कतरनी प्रोफ़ाइल का पता चलता है: रोलओवर गहराई, बर्निश लंबाई, फ्रैक्चर कोण और गड़गड़ाहट का गठन। यह विधि आपको काम पर वास्तविक फ्रैक्चर यांत्रिकी दिखाती है और पुष्टि करती है कि क्या आपकी निकासी बर्निश और फ्रैक्चर जोन के अपेक्षित संतुलन का उत्पादन कर रही है। यह धीमा और विनाशकारी है, जो इसे उत्पादन निरीक्षण पद्धति के बजाय एक परीक्षण और सत्यापन उपकरण बनाता है। लेकिन यह निकासी प्रदर्शन की सबसे संपूर्ण तस्वीर प्रदान करता है और सीधे प्लास्टिक विरूपण गहराई को प्रकट करता है जो चुंबकीय मृत क्षेत्र को संचालित करता है।

एक नए इलेक्ट्रिकल स्टील डाई के लिए व्यावहारिक सत्यापन अनुक्रम एक तार्किक प्रगति का अनुसरण करता है: ज्यामिति की पुष्टि करने के लिए निर्माण पर ऑप्टिकल माप, कार्यात्मक प्रदर्शन को मान्य करने के लिए परीक्षण के दौरान परीक्षण कटौती, और पहनने के दौरान संचालित निकासी बहाव की निगरानी के लिए उत्पादन के दौरान आवधिक गड़गड़ाहट माप। प्रत्येक विधि अलग-अलग जीवनचक्र चरणों में अलग-अलग विफलता मोड पकड़ती है।

इलेक्ट्रिकल स्टील अनुप्रयोगों के लिए प्रिसिजन डाई बिल्डर्स के साथ साझेदारी

लंबी डाई लाइफ, कम गड़गड़ाहट, न्यूनतम बढ़त तनाव और उच्च आयामी सटीकता को एक ही क्लीयरेंस विनिर्देश में संतुलित करना एक इंजीनियरिंग अनुकूलन है। लेकिन उस विनिर्देश को लाखों उत्पादन स्ट्रोक में विश्वसनीय रूप से निष्पादित करने के लिए डाई बिल्डर क्षमता की आवश्यकता होती है जो सामान्य स्टैम्पिंग क्षमता से परे होती है।

इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन डाइज़ उन क्षमताओं की मांग करती है जिनकी कमी कई सामान्य {{0}पर्पस डाइ शॉप्स में होती है: क्लीयरेंस के लिए सब{1}माइक्रोन ग्राइंडिंग सटीकता {{2}क्रिटिकल इंसर्ट, सिलिकॉन सामग्री पहनने के पैटर्न और रखरखाव अंतराल को कैसे प्रभावित करती है, इसकी समझ, मल्टी{3}क्लीयरेंस प्रोग्रेसिव डाई आर्किटेक्चर के साथ अनुभव जिसके लिए मोटर लेमिनेशन उत्पादन की आवश्यकता होती है, और गुणवत्ता प्रणालियाँ जो असेंबली से पहले घटक स्तर पर क्लीयरेंस को सत्यापित करती हैं।

इलेक्ट्रिकल स्टील कार्य के लिए डाई पार्टनर का चयन विशिष्ट एप्लिकेशन डोमेन में प्रदर्शित क्षमता पर निर्भर करता है। यहाँ क्या मूल्यांकन करना है:

• मोटर स्टेटर और रोटर उत्पादन के लिए सटीक मुद्रांकन मोल्ड अनुभव - यिचेनइस मानदंड का उदाहरण, सर्विंग मोटर, इलेक्ट्रिकल स्टील, और नए ऊर्जा घटक निर्माताओं के पास सटीक स्टैम्पिंग मोल्ड हैं, जो विशेष रूप से सिलिकॉन स्टील की मांग के अनुसार सख्त क्लीयरेंस सहनशीलता के लिए इंजीनियर किए गए हैं। स्टेटर और रोटर प्रोग्रेसिव डाईज़ पर उनका ध्यान केंद्रित करने का मतलब है कि मल्टी{3}क्लीयरेंस, स्टेशन-विशिष्ट आर्किटेक्चर को विशेष अनुरोध के रूप में मानने के बजाय उनके मुख्य विनिर्माण अनुशासन में बनाया गया है।
• सत्यापन योग्य सहनशीलता क्षमता- इस बात के दस्तावेजी साक्ष्य मांगें कि दुकान प्रगतिशील डाई में सभी स्टेशनों पर +/-0.003 मिमी के भीतर निकासी मान रख सकती है। तुलनीय विद्युत इस्पात डाई परियोजनाओं से नमूना निरीक्षण रिपोर्ट का अनुरोध करें।
• सामग्री-विशिष्ट टूलींग ज्ञान- डाई बिल्डर को सामान्य दिशानिर्देशों को लागू करने के बजाय आपके विशिष्ट विद्युत स्टील ग्रेड के आधार पर पंच सामग्री, कोटिंग्स और रिग्राइंडिंग अंतराल की सिफारिश करनी चाहिए। सिलिकॉन स्टील में अनुभवी एक दुकान जानता है कि 3% सिलिकॉन पर M19, 1.8% पर M47 की तुलना में अलग तरह से घिसता है।
• एकीकृत प्रयास और सत्यापन क्षमता- डाई बिल्डर्स जो उसी ग्रेड और गेज पर ट्रायआउट कट चलाते हैं जिनका उपयोग आप उत्पादन में करेंगे, फिर आपके विनिर्देश के अनुसार गड़गड़ाहट की ऊंचाई और आयामी सटीकता को मापते हैं, ऐसे डाई वितरित करते हैं जो हफ्तों तक प्रेस समायोजन की आवश्यकता के बजाय पहली स्थापना पर काम करते हैं।
• रखरखाव दस्तावेज़ीकरण और समर्थन- एक सटीक डाई पार्टनर आपके उत्पादन की मात्रा और सामग्री के घर्षण के अनुरूप शार्पनिंग विनिर्देश, क्लीयरेंस रिकवरी प्रक्रिया और अनुशंसित निरीक्षण अंतराल प्रदान करता है।

सामान्य स्टैम्पिंग डाई और विशेष रूप से इलेक्ट्रिकल स्टील क्लीयरेंस आवश्यकताओं के लिए इंजीनियर की गई डाई के बीच लागत का अंतर खरीद पर महत्वपूर्ण होता है। लेकिन कुल लागत गणना में अनुचित किनारे की गुणवत्ता से स्क्रैप, अत्यधिक मृत क्षेत्रों से कोर हानि दंड, गलत टूलींग सामग्री चयन से छोटा डाई जीवन, और समस्याओं के निवारण में बिताया गया इंजीनियरिंग समय शामिल है जो एक उचित रूप से निर्दिष्ट डाई को रोका जा सकता था। जब आप दांव पर विद्युत चुम्बकीय प्रदर्शन को ध्यान में रखते हैं, विशेष रूप से उच्च मूल्य वाले ईवी ट्रैक्शन मोटर्स और प्रीमियम ट्रांसफार्मर कोर में, तो सटीक डाई निवेश लेमिनेशन के माध्यम से स्वयं के लिए भुगतान करता है जो वास्तव में आपके मोटर या ट्रांसफार्मर डिज़ाइन द्वारा ग्रहण किए गए चुंबकीय प्रदर्शन प्रदान करता है।

इलेक्ट्रिकल स्टील के लिए पंच टू डाइ क्लीयरेंस प्राप्त करना कैलकुलेटर पर लिया गया कोई एक निर्णय नहीं है। यह इंटरकनेक्टेड इंजीनियरिंग विकल्पों की एक श्रृंखला है: सामग्री ज्ञान ड्राइविंग क्लीयरेंस चयन, क्लीयरेंस मान निष्पादन योग्य विनिर्देशों में अनुवादित, कार्यात्मक माप के माध्यम से सत्यापित विनिर्देश, और पहनने की निगरानी और समय पर रखरखाव के माध्यम से उत्पादन की गुणवत्ता बनाए रखी जाती है। उस श्रृंखला में प्रत्येक लिंक पूर्ववर्ती पर निर्भर करता है, और पूरी प्रणाली अंततः एक डाई बिल्डर के साथ साझेदारी पर निर्भर करती है जो समझता है कि इलेक्ट्रिकल स्टील को स्टैम्प करना संरचनात्मक धातुओं को स्टैम्प करने से मौलिक रूप से अलग अनुशासन है।

इलेक्ट्रिकल स्टील के लिए पंच टू डाई क्लीयरेंस के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. M19 इलेक्ट्रिकल स्टील के लिए अनुशंसित पंच टू डाई क्लीयरेंस क्या है?

एम19 इलेक्ट्रिकल स्टील, मोटर लेमिनेशन के लिए सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले सीआरएनजीओ ग्रेड में से एक, आमतौर पर सामग्री मोटाई के प्रति पक्ष 5% से 7% क्लीयरेंस के साथ सबसे अच्छा प्रदर्शन करता है। इस रेंज में इसकी लगभग 3% सिलिकॉन सामग्री होती है, जो इसे हल्के स्टील की तुलना में अधिक भंगुर बनाती है लेकिन उच्चतर सिलिकॉन सीआरजीओ ग्रेड की तुलना में कम नाजुक बनाती है। इस सीमा के भीतर सटीक मान लेमिनेशन की मोटाई, फीचर ज्यामिति पर निर्भर करता है, और क्या आप न्यूनतम गड़गड़ाहट ऊंचाई या कम किनारे तनाव को प्राथमिकता देते हैं। स्टेटर स्लॉट सुविधाओं के लिए जहां आयामी सटीकता महत्वपूर्ण है, निचले सिरे की ओर लक्ष्य रखें। रोटर स्लॉट सुविधाओं के लिए जो डाई - कास्ट एल्यूमीनियम प्राप्त करेंगे, ऊपरी छोर स्वीकार्य किनारे की गुणवत्ता के साथ लंबे समय तक उपकरण जीवन प्रदान करता है।

2. इलेक्ट्रिकल स्टील लेमिनेशन में पंच टू डाई क्लीयरेंस मोटर कोर हानि को कैसे प्रभावित करता है?

निकासी दो तंत्रों के माध्यम से मुख्य हानि को सीधे प्रभावित करती है। सबसे पहले, प्रत्येक कटे हुए किनारे पर प्लास्टिक विरूपण एक चुंबकीय रूप से क्षतिग्रस्त क्षेत्र बनाता है जहां पारगम्यता 94% तक गिर सकती है, जिससे आसपास की सामग्री को उच्च संतृप्ति पर अधिक प्रवाह ले जाने के लिए मजबूर होना पड़ता है और हिस्टैरिसीस नुकसान बढ़ जाता है। अनुसंधान से पता चलता है कि यह प्रभाव प्रभावित क्षेत्र में मुख्य नुकसान को लगभग दोगुना कर सकता है। दूसरा, अत्यधिक निकासी से गड़गड़ाहट की ऊंचाई बढ़ जाती है, जो स्टैकिंग कारक को कम कर देती है और कोर की प्रति इकाई लंबाई में सक्रिय चुंबकीय सामग्री की मात्रा को कम कर देती है। अध्ययनों से संकेत मिलता है कि ब्लैंकिंग क्लीयरेंस को अनुकूलित करने से लगभग 6% चुंबकीय हानि की भरपाई की जा सकती है, जिससे यह सामग्री या मोटर डिज़ाइन को बदले बिना उपलब्ध सबसे अधिक लागत प्रभावी दक्षता सुधारों में से एक बन जाता है।

3. पतले -गेज विद्युत स्टील को मानक मोटाई की तुलना में अलग निकासी विचारों की आवश्यकता क्यों होती है?

जब लेमिनेशन की मोटाई 0.3 मिमी से कम हो जाती है, तो मानक प्रतिशत {{1} आधारित क्लीयरेंस फॉर्मूला एकल अंक माइक्रोन क्षेत्र में पूर्ण मान उत्पन्न करता है। उदाहरण के लिए, 0.15 मिमी सामग्री पर 5% क्लीयरेंस प्रति पक्ष केवल 7.5 माइक्रोन के बराबर है। इस पैमाने पर, सामान्य विनिर्माण चर जैसे टूलींग डिफ्लेक्शन, थर्मल विस्तार, प्रेस संरेखण, और रीग्राइंडिंग स्थिरता प्रत्येक 1-2 माइक्रोन अनिश्चितता का योगदान करती है, जो सामूहिक रूप से अधिकांश सहनशीलता बजट का उपभोग करती है। 0.15 मिमी स्टॉक पर 3-माइक्रोन की त्रुटि प्रभावी निकासी को 5% से 7% तक स्थानांतरित कर देती है, जो संभावित रूप से स्वीकार्य विंडो से पूरी तरह से अधिक हो जाती है। यह असाधारण डाई निर्माण परिशुद्धता की मांग करता है और डाई बिल्डर की क्षमता को क्लीयरेंस विनिर्देश के समान ही महत्वपूर्ण बनाता है।

4. सीआरजीओ और सीआरएनजीओ मंजूरी आवश्यकताओं के बीच क्या अंतर है?

ट्रांसफॉर्मर कोर में उपयोग किए जाने वाले सीआरजीओ (अनाज - उन्मुख) स्टील्स को सख्त निकासी की आवश्यकता होती है, आमतौर पर प्रति पक्ष 3% से 5%, क्योंकि उनकी संरेखित क्रिस्टल संरचना किनारे के तनाव के प्रति बेहद संवेदनशील होती है जो सावधानीपूर्वक इंजीनियर किए गए चुंबकीय डोमेन पैटर्न को बाधित करती है। सीआरजीओ में दरारें अनाज की सीमाओं के साथ तरजीही विमानों का अनुसरण करती हैं, जिससे व्यापक मंजूरी पर फ्रैक्चर व्यवहार कम पूर्वानुमानित हो जाता है। मोटर लेमिनेशन में उपयोग किए जाने वाले सीआरएनजीओ (गैर - अनाज - उन्मुख) स्टील्स प्रति पक्ष 5% से 8% की व्यापक खिड़की को सहन करते हैं क्योंकि उनका यादृच्छिक अनाज वितरण सभी दिशाओं में अधिक समान रूप से फ्रैक्चर होता है। आइसोट्रोपिक संरचना का मतलब है कि अनाज संरेखण के सापेक्ष काटने की दिशा चिंता का विषय नहीं है, जिससे डाई डिजाइनरों को निकासी चयन में अधिक लचीलापन मिलता है।

5. आप विद्युत इस्पात उत्पादन के दौरान पंच टू डाई क्लीयरेंस ड्रिफ्ट की निगरानी कैसे करते हैं?

टूल घिसाव के कारण क्लीयरेंस ड्रिफ्ट को ट्रैक करने के लिए गड़गड़ाहट ऊंचाई माप सबसे व्यावहारिक अप्रत्यक्ष तरीका है। जैसे-जैसे सिलिकॉन स्टील की अपघर्षक प्रकृति के कारण पंच और डाई किनारे घिसते हैं, प्रभावी क्लीयरेंस धीरे-धीरे बढ़ता है, जिससे गड़गड़ाहट की ऊंचाई आनुपातिक रूप से बढ़ती है। स्ट्रोक काउंट के विरुद्ध प्लॉट किए गए बर ट्रेंडिंग चार्ट की स्थापना से आपके विशिष्ट वियर कर्व का पता चलता है। जब ढलान तीव्र हो जाती है, तो यह संकेत देता है कि सुरक्षात्मक कोटिंग्स खराब हो गई हैं और आधार सामग्री सीधे खराब हो रही है। M19 जैसे उच्च -सिलिकॉन ग्रेड के लिए, प्रत्येक 50,000 से 100,000 स्ट्रोक को मापने से लेमिनेशन गुणवत्ता से समझौता होने से पहले बहाव पकड़ लिया जाता है। ट्रायआउट के दौरान क्रॉस{11}सेक्शन मेटलोग्राफिक विश्लेषण बेसलाइन फ्रैक्चर प्रोफाइल स्थापित करता है, जबकि ऑप्टिकल प्रोफाइलर तेजी से उत्पादन {{12}फ्लोर सत्यापन सक्षम करता है।