आपकी स्टैम्पिंग यहां मर जाती है या पंच विफल हो जाते हैं: क्लीयरेंस, स्टील, ज्योमेट्री

स्टैम्पिंग डाईज़ और पंच क्या हैं?

निम्न को खोजें "मुद्रांकन मर जाता है या मुक्का मारता है"और आप पाएंगे कि शब्द एक साथ उलझे हुए हैं, परस्पर उपयोग किए गए हैं, या ऐसे तरीकों से समझाए गए हैं जो स्पष्टता की तुलना में अधिक भ्रम पैदा करते हैं। यहां वह अंतर है जो मायने रखता है: स्टैम्पिंग एक व्यापक प्रक्रिया है, और पंच टूलींग सिस्टम के भीतर एक घटक हैं जो इसे काम करता है।

स्टैम्पिंग डाइज़ और पंच को परिभाषित करना

स्टैम्पिंग डाई एक सटीक इंजीनियर्ड स्टील उपकरण है जिसमें मिलान किए गए ऊपरी और निचले हिस्से होते हैं जो प्रेस बल के तहत शीट धातु को काटते हैं, मोड़ते हैं या बनाते हैं। पंच उस उपकरण का पुरुष घटक है - वह भाग जो ऑपरेशन करने के लिए डाई कैविटी में चला जाता है। साथ में, वे एक युग्मित प्रणाली बनाते हैं जो धातु के हिस्सों को बड़े पैमाने पर मुद्रांकन संचालन को आकार देने के लिए जिम्मेदार होती है।

स्टैम्पिंग में ठंड के निर्माण के एक परिवार को शामिल किया गया है: रिक्त करना, छेदना, झुकना, रेखांकन करना, गढ़ना और उभारना। प्रत्येक एक डाई सेट का उपयोग करता है, लेकिन पंच ज्यामिति और डाई कैविटी कार्य के आधार पर बदलती रहती है। जब लोग स्टैम्पिंग डाई पंचों का उल्लेख करते हैं, तो वे ऊपरी डाई शू में लगे तत्वों को काटने या बनाने के बारे में बात कर रहे होते हैं जो सामग्री पर वास्तविक काम करते हैं।

पंच और डाई एक युग्मित प्रणाली के रूप में कैसे काम करते हैं

कल्पना कीजिए कि कुकी कटर को आटे के अंदर दबाया जाता है -, सिवाय इसके कि बल टन में मापा जाता है, सहनशीलता एक इंच के हजारवें हिस्से में होती है, और सामग्री वापस लड़ती है। पंच और {{3} डाई संबंध में एक सटीक यांत्रिक अनुक्रम शामिल होता है:

• पंच उतरता है और शीट धातु से संपर्क करता है, एक विशिष्ट स्थान पर केंद्रित बल लगाता है।
• जैसे-जैसे पंच डाई ओपनिंग में प्रवेश करता है, सामग्री पहले लोचदार रूप से और फिर प्लास्टिक रूप से विकृत होती है।
• कतरनी तनाव सामग्री की ताकत से अधिक हो जाता है, जिससे पंच और डाई के बीच की निकासी द्वारा परिभाषित नियंत्रित रेखाओं के साथ फ्रैक्चर हो जाता है।
• पंच पीछे हट जाता है, और तैयार फीचर - एक छेद, एक खाली, एक गठित आकार - रह जाता है।

पंच एज और डाई एज के बीच क्लीयरेंस गैप हर चीज को नियंत्रित करता है: एज गुणवत्ता, गड़गड़ाहट ऊंचाई, उपकरण जीवन और आयामी सटीकता। इसे गलत समझें और आप उन विफलताओं को देखेंगे जिनका यह लेख विस्तार से वर्णन करता है।

जहां पंचिंग स्टैम्पिंग परिवार में फिट बैठती है

पंचिंग स्टैम्पिंग एक विशिष्ट उपसमूह - है जो छेद, स्लॉट या कटआउट बनाने के लिए पूरी तरह से सामग्री हटाने पर केंद्रित है। छिद्रित -आउट टुकड़ा (स्लग) स्क्रैप है, जबकि शेष शीट तैयार हिस्सा बन जाती है। इसकी तुलना ब्लैंकिंग से करें, जहां छिद्रित टुकड़ा बाहर हैहैभाग और शीट स्क्रैप है. दोनों पासे में धकेले गए मुक्के का उपयोग करते हैं, लेकिन इरादा उलट जाता है।

यह मायने रखता है क्योंकि टूलींग डिज़ाइन इरादे के साथ बदलता है। स्टैम्पिंग पंचिंग ऑपरेशन वर्कपीस में छेद की गुणवत्ता को प्राथमिकता देते हैं। ब्लैंकिंग ऑपरेशन अलग किए गए टुकड़े की किनारे की गुणवत्ता को प्राथमिकता देते हैं। डाई क्लीयरेंस, पंच ज्योमेट्री, और स्ट्रिपिंग विधि सभी भिन्नताओं के अनुसार बदलाव करती है जो आगे के अनुभागों में शामिल प्रत्येक निर्णय में शामिल होती है।

मुद्रांकन संचालन का पूर्ण वर्गीकरण

पंच और {{1} डाई संबंध प्रत्येक स्टैम्पिंग ऑपरेशन को संचालित करते हैं, लेकिन प्रत्येक ऑपरेशन धातु के लिए समान कार्य नहीं करता है। कुछ ने काटा. कुछ झुक जाते हैं. कुछ सामग्री को एक भी चिप हटाए बिना पूरी तरह से नई ज्यामिति में फैला देते हैं। यह समझना कि आपका हिस्सा किस श्रेणी में आता है, डाई आर्किटेक्चर से लेकर पंच प्रोफाइल - तक सब कुछ निर्धारित करता है और यह यह जानने से शुरू होता है कि पूरा परिवार वृक्ष कैसे व्यवस्थित है।

संपूर्ण मुद्रांकन संचालन मानचित्र

मुद्रांकन संचालन को दो मूलभूत समूहों में विभाजित किया गया है: वे जो सामग्री को अलग करते हैं और वे जो इसे नया आकार देते हैं। उन समूहों के भीतर, प्रत्येक ऑपरेशन अपने परिणाम प्राप्त करने के लिए डाई ज्योमेट्री और पंच प्रोफ़ाइल के एक विशिष्ट संयोजन का उपयोग करता है। यहां बताया गया है कि वे कैसे मानचित्र बनाते हैं:

पैटर्न पर ध्यान दें: कटिंग ऑपरेशन (ब्लैंकिंग, पियर्सिंग, नॉचिंग, लांसिंग) सभी के लिए सटीक क्लीयरेंस के साथ तेज, कठोर कटिंग किनारों की आवश्यकता होती है। निर्माण कार्य (झुकना, रेखांकन, सिक्का बनाना, उभरना) कतरनी के बजाय नियंत्रित सामग्री प्रवाह और त्रिज्या वाली सतहों पर निर्भर करते हैं।

प्रेसिंग बनाम पंचिंग बनाम स्टैम्पिंग अंतर

ये तीन शब्द लगातार भ्रम पैदा करते हैं, तो आइए इसे सुलझा लें।मेटल प्रेसिंग क्या है? यह डाइज़ का उपयोग करके शीट धातु को आकार देने के लिए प्रेस बल के व्यापक अनुप्रयोग को मुद्रांकित करने का दूसरा नाम है। प्रेसिंग और स्टैम्पिंग शब्द उद्योग के उपयोग में कार्यात्मक रूप से विनिमेय हैं। आप यूरोपीय और एशियाई विनिर्माण संदर्भों में "धातु दबाना" अधिक बार सुनेंगे, जबकि उत्तरी अमेरिकी दुकानों में "स्टैम्पिंग" कहा जाता है।

इसके विपरीत, पंचिंग का तात्पर्य विशेष रूप से सामग्री को हटाने से है - जिसमें एक छेद या कटआउट बनाने के लिए शीट के माध्यम से एक पंच चलाया जाता है। यह बड़े दबाव और मुद्रांकन परिवार के भीतर एक ऑपरेशन है, इसका पर्याय नहीं है।

कार्य निर्दिष्ट करते समय व्यावहारिक अंतर मायने रखता है:

• मोहर लगाना और दबाना- संपूर्ण प्रक्रिया श्रेणी, जिसमें काटने से लेकर बनाने तक सभी डाई-आधारित शीट धातु संचालन शामिल हैं।
• दबाना और मुक्का मारना- दबाना बल लगाने की विधि है; पंचिंग एक विशिष्ट कटिंग ऑपरेशन है जो सामग्री को हटाने के लिए उस बल का उपयोग करता है।
• अकेले मुक्का मारना- में हमेशा सामग्री को अलग करना शामिल होता है, हमेशा एक स्लग पैदा करता है, हमेशा पंच और डाई के बीच कटिंग क्लीयरेंस की आवश्यकता होती है।

ऑपरेशन प्रकार जो टूलींग साझा करते हैं

प्रत्येक ऑपरेशन के लिए एक अद्वितीय पासे की आवश्यकता नहीं होती है। कई सामान्य पंच ज्यामिति साझा करते हैं या उन्हें एक ही उपकरण में जोड़ा जा सकता है:

• छेदने और ब्लैंकिंग में लगभग समान पंच का उपयोग किया जाता है {{0}और {{1}डाई मैकेनिक्स - केवल इरादे (छेद रखने बनाम स्लग रखने) में अंतर होता है। एक एकल प्रगतिशील पासा नियमित रूप से अनुक्रमिक स्टेशनों में दोनों को संभालता है।
• मोड़ने और बनाने वाले घूंसे अक्सर त्रिज्या {{0}टिप वाले प्रोफाइल को साझा करते हैं, जो मुख्य रूप से स्ट्रोक की गहराई और डाई कैविटी आकार में भिन्न होते हैं।
• सिक्का गढ़ने और उभारने दोनों में बंद या अर्ध-{0}बंद गुहिकाओं का उपयोग होता है, लेकिन ये बहुत अलग-अलग टनभार पर काम करते हैं - सिक्के गढ़ने में एक समान पदचिह्न के लिए उभार लगाने के लिए पांच से दस गुना अधिक बल की आवश्यकता हो सकती है।

यह साझा की गई टूलींग वास्तविकता है जिसके कारण प्रगतिशील डाइ उच्च मात्रा में उत्पादन पर हावी है। एक एकल पट्टी कई स्टेशनों से होकर गुजरती है - एक में छेद करती है, दूसरे में खरोंचती है, अगले में झुकती है - प्रत्येक एक एकीकृत डाई सेट के भीतर निर्मित पंच ज्यामिति के उद्देश्य से निर्मित होती है। उस डाई सेट की वास्तुकला, और यह इन परिचालनों को कैसे अनुक्रमित करती है, यहीं से वास्तविक इंजीनियरिंग निर्णय शुरू होते हैं।

डाई के प्रकार और प्रत्येक का उपयोग कब करें

एक एकीकृत डाई सेट एक ही उपकरण - के भीतर छेदने, खरोंचने और झुकने का अनुक्रम कर सकता है लेकिनवास्तुकलावह उपकरण निर्धारित करता है कि आप कौन से हिस्से बना सकते हैं, आप उन्हें कितनी तेजी से बना सकते हैं, और प्रत्येक की लागत कितनी है। तीन प्राथमिक डाई आर्किटेक्चर टूल और डाई स्टैम्पिंग पर हावी हैं: प्रगतिशील, स्थानांतरण और यौगिक। प्रत्येक बहु-ऑपरेशन अनुक्रमों को अलग-अलग तरीके से संभालता है, और गलत को चुनने से टूलींग पर पैसा खर्च होता है जो या तो वॉल्यूम की मांग को पूरा नहीं कर पाता है या भाग जटिलता वारंट से कहीं अधिक लागत आती है।

प्रगतिशील डाई आर्किटेक्चर और आदर्श उपयोग के मामले

प्रोग्रेसिव डाइज़ स्टेशनों की एक श्रृंखला के माध्यम से एक सतत धातु की पट्टी को खिलाती है, प्रत्येक एक अलग ऑपरेशन - काटने, बनाने, झुकने - को निष्पादित करता है, जबकि वर्कपीस पूरे वाहक पट्टी से जुड़ा रहता है। अंतिम स्टेशन पर ही भाग अलग होता है। यह आर्किटेक्चर गति के उद्देश्य से बनाया गया है। एक एकल प्रेस स्ट्रोक पट्टी को आगे बढ़ाता है और प्रत्येक स्टेशन पर एक साथ एक ऑपरेशन पूरा करता है, जिसका अर्थ है कि प्रत्येक चक्र के साथ एक तैयार हिस्सा गिर जाता है।

जहां प्रगतिशील मृत्यु चमकती है:

• उच्च मात्रा में उत्पादन चलता है (आम तौर पर प्रति रन 10,{2%) भाग, अक्सर सालाना लाखों में)
• मध्यम ज्यामितीय जटिलता वाले छोटे से मध्यम -आकार के हिस्से
• ऐसे अनुप्रयोगों के लिए कई विशेषताओं में कड़ी सहनशीलता की आवश्यकता होती है, क्योंकि सभी ऑपरेशन एक ही पट्टी और पायलट छेद का संदर्भ देते हैं
• काटने और बनाने के संचालन को संयोजित करने वाले हिस्से जिन्हें रैखिक रूप से अनुक्रमित किया जा सकता है

अदला - बदली? डाई के निर्माण के बाद डिज़ाइन परिवर्तन के लिए उच्च अग्रिम टूलींग निवेश और सीमित लचीलापन। एक प्रगतिशील स्टैम्पिंग डाई सेट के लिए सावधानीपूर्वक योजना की आवश्यकता होती है क्योंकि प्रत्येक स्टेशन की ज्यामिति पट्टी की प्रगति के सापेक्ष तय होती है। लेकिन लंबे समय तक चलने वाले उत्पादन के लिए, प्रति भाग की लागत नाटकीय रूप से कम हो जाती है - जिससे प्रारंभिक निवेश को उचित ठहराना आसान हो जाता है।

जटिल ज्यामिति के लिए स्थानांतरण डाई डिज़ाइन

स्थानांतरण मर्स मौलिक रूप से भिन्न दृष्टिकोण अपनाते हैं। वर्कपीस को वाहक पट्टी से जोड़े रखने के बजाय, वे पहले स्टेशन पर रिक्त को अलग करते हैं और फिर बाद के निर्माण स्टेशनों के बीच इसे स्वतंत्र रूप से स्थानांतरित करने के लिए यांत्रिक उंगलियों या ग्रिपर का उपयोग करते हैं। प्रत्येक स्टेशन एक स्वतंत्र -स्टैंडिंग भाग पर संचालित होता है।

यह स्वतंत्रता उन क्षमताओं को खोलती है जिनकी प्रगतिशील मृत्यु बराबरी नहीं कर सकती:

• गहराई से खींचे गए हिस्से - चूंकि रिक्त स्थान किसी वाहक पट्टी द्वारा बाधित नहीं होता है, इसलिए सामग्री स्वतंत्र रूप से खींची गई गुहाओं में प्रवाहित हो सकती है
• बड़े घटक जो जुड़े रहने पर अत्यधिक स्ट्रिप सामग्री बर्बाद कर देंगे
• जटिल 3डी ज्यामिति को कई दिशाओं से बनाने की आवश्यकता होती है
• थ्रेडिंग, पसलियों, घुंघरुओं या अन्य विशेषताओं की आवश्यकता वाले भाग जो वर्कपीस की मांग करते हैं उन्हें संचालन के बीच पुन: व्यवस्थित किया जाना चाहिए

वाहक पट्टी के उन्मूलन का मतलब प्रति भाग कम सामग्री अपशिष्ट भी है। प्रगतिशील डाई में, भागों के बीच कनेक्टिंग वेब शुद्ध स्क्रैप है। ट्रांसफर ग्रिपर उस वेब को बदल देते हैं, जिससे हर चक्र में सामग्री की बचत होती है। हालाँकि, स्थानांतरण तंत्र टूलींग और प्रेस सेटअप दोनों में जटिलता और लागत जोड़ता है, और स्टेशनों के बीच यांत्रिक हैंडलिंग के कारण चक्र का समय प्रगतिशील संचालन की तुलना में धीमा चलता है।

उच्च परिशुद्धता ब्लैंकिंग के लिए यौगिक मर जाता है

कंपाउंड डाइज़ पूरी तरह से अलग सिद्धांत पर काम करते हैं - वे एक स्टेशन के भीतर एक ही प्रेस स्ट्रोक में कई कटिंग ऑपरेशन करते हैं। इसमें कोई स्ट्रिप प्रगति नहीं है और कोई स्थानांतरण तंत्र नहीं है। मुक्का उतरता है, और भाग एक ही गति में काटा, छेदा और बाहर निकाला जाता है।

सीमित लगता है? यह ज्यामितीय रूप से है। लेकिन असाधारण परिशुद्धता की आवश्यकता वाले सपाट भागों के लिए - वॉशर, शिम, इलेक्ट्रिकल लेमिनेशन, सटीक ब्लैंक्स - कंपाउंड डाई संकेंद्रण और समतलता प्रदान करते हैं जिससे प्रगतिशील डाई को मेल खाने के लिए संघर्ष करना पड़ता है। चूँकि सभी काटने वाले किनारे एक साथ सामग्री को संलग्न करते हैं, इसलिए स्टेशन से {{4} से स्टेशन स्थानांतरण तक कोई संचयी स्थिति त्रुटि नहीं होती है।

इसे एक प्रगतिशील टूल के साथ फाइन ब्लैंकिंग बनाम स्टैम्पिंग के बीच अंतर के रूप में सोचें: जब आपका सहनशीलता बजट सीमित होता है और भाग की ज्यामिति समतल होती है, तो एक कंपाउंड डाई अक्सर कम टूलींग लागत पर बेहतर परिणाम प्रदान करती है। सीमा यह है कि कंपाउंड डाई केवल काटने के संचालन को संभालती है - एक ही उपकरण के भीतर कोई गठन, झुकने या ड्राइंग नहीं।

डाई प्रकार चयन के लिए निर्णय रूपरेखा

सही स्टैम्पिंग डाई सेट आर्किटेक्चर एक साथ काम करने वाले पांच चर पर निर्भर करता है। यहां बताया गया है कि वे तीन प्राथमिक विकल्पों की तुलना कैसे करते हैं:

आपको एक पासे प्रकार से दूसरे पासे तक कब बढ़ना चाहिए? ये ट्रिगर हैं:

• प्रगतिशील का यौगिक:जब आपके हिस्से को फ़्लैट कटिंग से परे फ़ॉर्मिंग ऑपरेशन की आवश्यकता होती है, या जब वॉल्यूम एकल {{0}स्ट्रोक साइकलिंग द्वारा कुशलतापूर्वक प्रदान की जा सकने वाली क्षमता से अधिक हो जाता है।
• स्थानांतरण के लिए प्रगतिशील:जब भाग का आकार व्यावहारिक पट्टी की चौड़ाई की सीमा से अधिक हो जाता है, जब गहरी ड्राइंग की आवश्यकता होती है, या जब वाहक जाल से सामग्री अपशिष्ट महंगी मिश्र धातुओं के लिए लागत-निषेधात्मक हो जाता है।
• किसी भी प्रकार का यौगिक:जब समतलता और संकेंद्रण सहनशीलता प्रगतिशील स्टेशन की तुलना में सख्त होती है, तो स्टेशन की स्थिति को विश्वसनीय रूप से बनाए रखा जा सकता है, और भाग की ज्यामिति समतल रहती है।

अकेले उत्पादन की मात्रा ही चुनाव तय नहीं करती। प्रति वर्ष 500,000 इकाइयों का एक छोटा, जटिल हिस्सा एक प्रगतिशील मृत्यु की ओर इशारा करता है। प्रति वर्ष 5,000 इकाइयों पर एक बड़ा, गहराई से निर्मित आवास, मात्रा की परवाह किए बिना स्थानांतरण डाई की मांग करता है। और किसी भी आयतन पर एक सरल परिशुद्धता रिक्त स्थान एक यौगिक पासे की अंतर्निहित सटीकता से लाभान्वित होता है।

डाई आर्किटेक्चर यह निर्धारित करता है कि क्या संभव है - लेकिन उस लिफाफे के भीतर, प्रदर्शन दो चीजों पर निर्भर करता है: पंच किस चीज से बने होते हैं, और उनकी ज्यामिति वर्कपीस सामग्री के साथ कैसे इंटरैक्ट करती है। वे वेरिएबल हैं जहां अधिकांश टूलिंग विफलताएं वास्तव में उत्पन्न होती हैं।

पंच प्रकार और उनकी ज्यामिति

डाई आर्किटेक्चर यह नियम निर्धारित करता है कि कौन से ऑपरेशन और किस क्रम में होंगे। लेकिन पंच - घटक जो वास्तव में वर्कपीस से संपर्क करता है - निर्धारित करता हैकैसेप्रत्येक ऑपरेशन निष्पादित होता है। एक सपाट फेस पंच और एक बेवेल्ड पंच एक ही शीट को एक ही अंतराल पर मारने से अलग-अलग किनारे की स्थिति, अलग-अलग बल की आवश्यकताएं और अलग-अलग स्लग व्यवहार उत्पन्न होंगे। जब आप उत्पादन गति से धातु को छिद्रित कर रहे होते हैं, तो वे ज्यामिति अंतर स्क्रैप डिब्बे से साफ भागों को अलग करते हैं।

छेदन और ब्लैंकिंग पंच ज्यामिति

छेदने और खाली करने वाले पंचों की बुनियादी यांत्रिकी समान होती है - दोनों शीट धातु के माध्यम से कतरनी लाइनों के साथ सामग्री को अलग करने के लिए संचालित होते हैं। अंतर इस बात में है कि आप कौन सा टुकड़ा रखते हैं। लेकिन ज्यामिति विकल्प दोनों परिचालनों को मापने योग्य तरीकों से प्रभावित करते हैं।

एक मानक फ़्लैट-फेस पंच एक साथ पूरे क्रॉस-सेक्शन पर समान रूप से बल लगाता है। यह शीट पंचिंग ऑपरेशन के लिए आधारभूत ज्यामिति है: पूर्वानुमानित, तेज करने में आसान, और अधिकांश मानक छेद प्रोफाइल के लिए उपयुक्त। नकारात्मक पक्ष? पीक कटिंग बल एक साथ सभी पर प्रहार करते हैं, जिससे झटके के माध्यम से स्नैप उत्पन्न होता है जो टूलींग और प्रेस फ्रेम दोनों पर जोर देता है।

बेवेल्ड पंच काटने वाले चेहरे को 3 से 6 डिग्री पर कोण बनाते हैं, जिससे पूरी सामग्री में एक साथ काटने के बजाय उत्तरोत्तर कट शुरू होता है। द्वारा प्रलेखित अनुसंधानएएचएसएस आवेदन दिशानिर्देशयह दर्शाता है कि यह ज्यामिति अधिकतम भेदन बल को 50% से अधिक कम कर देती है जबकि फ्लैट पंचिंग की तुलना में छेद विस्तार अनुपात में 60% तक सुधार करती है। कतरनी दिशा लगभग 17% डाई क्लीयरेंस पर इष्टतम प्रदर्शन के साथ रोलिंग दिशा के समानांतर चलती है।

रूफटॉप पंच इस अवधारणा को आगे ले जाते हैं - एक उभरी हुई प्रोफ़ाइल जो पहले एक केंद्र रेखा पर शीट से संपर्क करती है, फिर धीरे-धीरे बाहर की ओर कतरती है। अध्ययनों से पता चलता है कि एक फ्लैट पंच की तुलना में बल में 80% तक की कमी होती है, जिसमें टन भार के माध्यम से स्नैप में काफी कमी आती है। उच्च शक्ति ग्रेड (780 एमपीए और ऊपर) में शीट धातु को छिद्रित करने के लिए, यह ज्यामिति नाटकीय रूप से प्रेस और उपकरण जीवन को बढ़ाती है।

अवतल पंच एक अंदर की ओर मुड़े हुए चेहरे का उपयोग करते हैं जो पहले शीट की परिधि को जोड़ता है, जिससे स्लग पर कपिंग क्रिया होती है। यह डाई में स्लग प्रतिधारण में सुधार करता है लेकिन छेद की परिधि के चारों ओर किनारे की स्थिति में परिवर्तनशीलता लाता है - जिससे यह समान किनारे के लचीलेपन की आवश्यकता वाले भागों के लिए कम उपयुक्त हो जाता है।

गठन और पायलट पंच कार्य

हर मुक्का कटता नहीं. घूंसे बनाने से सामग्री को बिना अलग किए नया आकार मिलता है - फ्लैंज को मोड़ना, उभरी हुई विशेषताएं बनाना, सतहों को गढ़ना, या कप बनाना। उनकी ज्यामिति तेज काटने वाले किनारों के बजाय उदार त्रिज्या का उपयोग करती है, क्योंकि लक्ष्य कतरनी फ्रैक्चर के बजाय नियंत्रित सामग्री प्रवाह है। ड्रॉ पंच पर अत्यधिक तेज त्रिज्या मोड़ रेखा पर सामग्री को अत्यधिक पतला कर देती है; बहुत बड़ा त्रिज्या सुविधा को स्पष्ट रूप से परिभाषित करने में विफल रहता है।

पायलट पंच एक पूरी तरह से अलग उद्देश्य पूरा करते हैं: संरेखण। प्रगतिशील डाई संचालन में, पायलट पंच प्रत्येक स्टेशन पर कटाई शुरू होने से पहले पट्टी का सटीक पता लगाने के लिए पूर्व-छिदे हुए छिद्रों में प्रवेश करते हैं। वे पायलट छेद में केंद्र में नुकीले या गोली से बने होते हैं, और किसी भी काटने वाले घूंसे के संपर्क में आने से पहले वे पट्टी को जोड़ देते हैं। सटीक पायलटिंग के बिना, प्रत्येक बाद की सुविधा अपनी वास्तविक स्थिति से हट जाती है - एक संचयी त्रुटि जो एक पंच और स्टाम्प अनुक्रम में स्टेशनों पर मिश्रित होती है।

नॉचिंग और लांसिंग पंच प्रोफाइल

नॉचिंग पंच किसी पट्टी या रिक्त स्थान के किनारे से सामग्री हटाते हैं - कोनों को काटते हैं, टैब बनाते हैं, या बाद में झुकने के लिए क्षेत्रों को खोलते हैं। उनके प्रोफाइल स्ट्रिप लेआउट ज्यामिति से मेल खाते हैं और आम तौर पर स्लग को डाई कैविटी से दूर निर्देशित करने के लिए डिज़ाइन किए गए फ्लैट या कोणीय काटने वाले चेहरे होते हैं।

लांसिंग पंच काटेऔरएक ही झटके में झुक जाओ. वे वर्कपीस को पूरी तरह से अलग किए बिना टैब, लूवर या कैरियर कनेक्शन बनाने के लिए सामग्री को आंशिक रूप से अलग करते हैं। मुक्त सामग्री को एक नियंत्रित कोण पर झुकाते समय काटने वाले किनारे को एक तरफ से कतरनी शुरू करने के लिए कोण पर रखा जाता है। यह उन्हें प्रगतिशील डाइज़ में आवश्यक बनाता है जहां स्ट्रिप कैरियर्स को कई स्टेशनों के माध्यम से जुड़े रहना चाहिए - लांस परिभाषित करता है कि स्ट्रिप समय से पहले टूटे बिना कहाँ झुक सकती है।

भाग की आवश्यकताओं के अनुसार पंच प्रकार का मिलान

प्रत्येक ज्यामिति क्या करती है और यह किस प्रकार की बढ़त छोड़ती है, इसके आधार पर यहां पूर्ण वर्गीकरण दिया गया है:

सामग्री की मोटाई यह भी निर्धारित करती है कि कौन सी पंच प्रोफ़ाइल सबसे अच्छा प्रदर्शन करती है। जैसे-जैसे स्टॉक मोटा होता जाता है, फ्लैट फेस पंच का उपयोग करने पर जुर्माना बढ़ता जाता है और अधिक बल, अधिक स्नैप और तेजी से घिसाव होता है। मोटाई श्रेणियों के आधार पर पंच प्रोफाइल चुनने के लिए यहां एक व्यावहारिक मार्गदर्शिका दी गई है:

• 1.0 मिमी से कम:फ़्लैट-फेस पंच अधिकांश सामग्रियों को कुशलतापूर्वक संभालते हैं। बल की आवश्यकताएं इतनी कम रहती हैं कि ज्यामिति अनुकूलन मानक ग्रेड के लिए न्यूनतम लाभ प्रदान करता है।
• 1.0 मिमी से 2.0 मिमी:बेवेल्ड पंच उच्च शक्ति सामग्री (590 एमपीए तन्यता से ऊपर) के लिए फायदेमंद हो जाते हैं। बल में कमी से उत्पादन मात्रा में उपकरण का जीवनकाल उल्लेखनीय रूप से बढ़ जाता है।
• 2.0 मिमी से 4.0 मिमी:छत या बेवेल्ड ज्यामिति की पुरजोर अनुशंसा की जाती है। इस मोटाई पर फ्लैट पंच के साथ पीक बल फ्रेम को दबाते हैं और पंच घिसाव को नाटकीय रूप से तेज करते हैं।
• 4.0 मिमी से ऊपर:विशिष्ट कतरनी कोण पंच आवश्यक हैं। इस मोटाई पर फ़्लैट-फेस पंचिंग से टन भार वाले स्पाइक्स उत्पन्न होते हैं जो पंच और डाई प्लेट दोनों के टूटने का जोखिम उठाते हैं।

ज्यामिति का चयन कॉस्मेटिक नहीं है - यह सीधे किनारे की स्थिति को नियंत्रित करता है जिसे आपके हिस्से डाउनस्ट्रीम फॉर्मिंग, वेल्डिंग या असेंबली में ले जाएंगे। खराब तरीके से चुनी गई पंच प्रोफ़ाइल कटे हुए किनारों पर तनाव उत्पन्न करती है जो बाद के ऑपरेशन के दौरान दरारों में फैल जाती है। लेकिन सही ज्यामिति भी समय से पहले विफल हो जाती है अगर वह गलत सामग्री से बनी हो, यही कारण है कि टूलींग समीकरण में टूल स्टील ग्रेड का चयन अगला महत्वपूर्ण चर है।

डाईज़ और पंचों के लिए सामग्री का चयन

सही पंच ज्यामिति अभी भी समय से पहले विफल हो जाती है यदि इसे गलत स्टील से पीसा गया है। हजारों हिट्स के भीतर तांबे की मिश्र धातु से चलने वाली डी2 डाई प्लेट। एक S7 पंच कटिंग अपघर्षक स्टेनलेस अपने अपेक्षित जीवन के एक अंश में बेकार हो जाता है। सामग्री का चयन वह है जहां उपकरण का जीवन, भाग की गुणवत्ता, और लागत {{5}प्रति हिट - मिलती है और यह विश्लेषण के बजाय आदत द्वारा सबसे अधिक बार चुना जाने वाला चर है।

चार टूल स्टील ग्रेड और एक कार्बाइड परिवार स्टैम्पिंग स्टील अनुप्रयोगों के विशाल बहुमत को कवर करता है। प्रत्येक कठोरता पर एक विशिष्ट क्षेत्र रखता है {{1}कठोरता {{2}पहनने के प्रतिरोध त्रिकोण, और यह समझना कि वे कहां बैठते हैं यह निर्धारित करता है कि आपका टूलींग 50,000 हिट या 5,000,000 तक रहता है या नहीं।

स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए टूल स्टील ग्रेड

कोल्ड वर्क स्टैम्पिंग के लिए टूल स्टील्स एक स्पेक्ट्रम के साथ गिरते हैं। एक छोर पर: सीमित कठोरता के साथ अधिकतम पहनने का प्रतिरोध। दूसरी ओर: तेज घिसाव दर के साथ असाधारण आघात अवशोषण। आपकी वर्कपीस सामग्री, उत्पादन मात्रा और स्वीकार्य रखरखाव अंतराल यह निर्धारित करते हैं कि आपका एप्लिकेशन उस स्पेक्ट्रम पर कहां पहुंचता है।

यहां उस तालिका को व्यावहारिक रूप से पढ़ने का तरीका बताया गया है।D2 टूल स्टीललंबे समय तक चलने वाली ब्लैंकिंग और पियर्सिंग के लिए डिफ़ॉल्ट विकल्प है - इसकी 12% क्रोमियम सामग्री गहरी सख्त और असाधारण घर्षण प्रतिरोध प्रदान करती है, जिससे यह 100,000 भागों से अधिक मात्रा में कार्बन स्टील स्ट्रिप को संसाधित करने वाले स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए वर्कहॉर्स बन जाती है। ट्रेडऑफ़ सदमे के तहत भंगुरता है। यदि आपके ऑपरेशन में भारी गठन, अचानक प्रभाव, या 3 मिमी से अधिक मोटी सामग्री शामिल है, तो डी2 की मध्यम कठोरता एक दायित्व बन जाती है।

A2 मध्य मैदान में बैठता है। यह D2 की तुलना में कम विरूपण के साथ हवा में कठोर हो जाता है, अधिक आसानी से मशीन बनाता है, और हल्के या भारी गेज स्टॉक पर मध्यम मात्रा में उत्पादन के लिए पर्याप्त पहनने का प्रतिरोध प्रदान करता है। जब आपको एक अच्छे सर्व-प्रयोजन डाई स्टील की आवश्यकता होती है और आपकी मात्रा डी2 को पीसने के लिए अधिक कठिन डी2 को उचित नहीं ठहराती है, तो ए2 वह जगह है जहां अधिकांश दुकानें लगती हैं।

जब गर्मी दुश्मन होती है तो एम2 चित्र में प्रवेश करता है। उच्च गति वाले स्टील ग्रेड के रूप में, यह ऐसे तापमान पर अपनी अत्याधुनिक क्षमता बनाए रखता है जो D2 या A2 को नरम कर देगा। लगातार चलने वाले हाई{5}स्ट्रोक{6}रेट प्रेस पारंपरिक ठंड को कम करने के लिए पर्याप्त घर्षण गर्मी उत्पन्न करते हैं {{7}अत्याधुनिक किनारे पर काम करने वाले स्टील्स - एम2 उस गिरावट का प्रतिरोध करते हैं। इसकी 60-66 एचआरसी की कठोरता सीमा इसे उन छिद्रों के लिए भी उपयुक्त बनाती है जिन्हें विरूपण के बिना कठिन वर्कपीस सामग्री को भेदने की आवश्यकता होती है।

S7 समूह का शॉक अवशोषक है। D2 या A2 से कहीं अधिक की चार्पी प्रभाव कठोरता के साथ, यह अचानक लोड स्पाइक्स को संभालता है जो कि ऑपरेशन बनाते समय उत्पन्न होते हैं, विशेष रूप से भारी {{5}गेज उच्च {{6}शक्ति वाले स्टील को स्टैम्प करते समय या महत्वपूर्ण साइड थ्रस्ट के साथ ऑपरेशन करते समय। आप D2 की तुलना में पहनने के जीवन का त्याग करेंगे, लेकिन ऐसी परिस्थितियों में डाई चिप या दरार नहीं करेगी जो कठिन ग्रेड को फ्रैक्चर कर देगी।

उच्च -वॉल्यूम पंचों के लिए कार्बाइड विकल्प

टंगस्टन कार्बाइड पूरी तरह से एक अलग प्रदर्शन स्तर पर है। कठोरता 88 एचआरए (मोटे तौर पर {{2%) एचआरसी के बराबर) से अधिक और टूल स्टील की तुलना में 10 से 30 गुना अधिक पहनने के प्रतिरोध के साथ, कार्बाइड टूलींग सैकड़ों हजारों के बजाय लाखों हिट में मापा गया जीवन प्रदान करता है। लगातार उच्च मात्रा में उत्पादन करने वाले शीट मेटल प्रेसिंग ऑपरेशन के लिए, कार्बाइड मूल रूप से रखरखाव समीकरण को बदल देता है।

कार्बाइड टूलींग की लागत समकक्ष टूल स्टील घटकों की तुलना में 3 से 5 गुना अधिक है, लेकिन दस लाख भागों से अधिक मात्रा में, स्वामित्व की कुल लागत नाटकीय रूप से कम रिग्राइंड चक्र, कम डाउनटाइम और पूरे उत्पादन दौर में अधिक सुसंगत भाग आयामों के कारण स्टील से कम हो जाती है।

पकड़ भंगुरता है. कार्बाइड टूल स्टील की तरह साइड लोड, मिसलिग्न्मेंट या शॉक प्रभाव को अवशोषित नहीं कर सकता है। एक गलत संरेखित प्रेस स्ट्रोक जो केवल एक डी2 पंच को काटता है, एक कार्बाइड को भयावह रूप से चकनाचूर कर देगा। इसका मतलब यह है कि कार्बाइड वैरिएबल साइड लोडिंग के साथ संचालन बनाने के बजाय पूर्वानुमानित बल प्रोफाइल के साथ स्थिर, अच्छी तरह से बनाए रखने वाले प्रेस में लगातार सामग्री - छेदने और खाली करने के संचालन में सबसे अच्छा काम करता है।

एक व्यावहारिक बीच का रास्ता मौजूद है: टूल स्टील डाई बॉडी के भीतर उच्च - घिसाव वाले स्थानों पर कार्बाइड आवेषण। यह हाइब्रिड दृष्टिकोण काटने वाले किनारों पर कार्बाइड स्तर के पहनने का प्रतिरोध प्रदान करता है, जबकि स्टील संरचना झटके को अवशोषित करती है और समग्र डाई अखंडता के लिए आवश्यक कठोरता प्रदान करती है। कई स्टैम्पिंग विनिर्माण परिचालन ठोस कार्बाइड निर्माण की पूरी लागत को अवशोषित किए बिना महत्वपूर्ण पहनने वाले बिंदुओं पर डाई जीवन को 500-1000% तक बढ़ाने के लिए इस रणनीति का उपयोग करते हैं।

वर्कपीस गुणों के साथ डाई सामग्री का मिलान

आप जिस वर्कपीस को काट रहे हैं वह यह तय करता है कि कौन सी डाई सामग्री जीवित रहेगी। यह संबंध कठिन डाई को कठिन कार्य सामग्री से मिलाने की तुलना में अधिक सूक्ष्म है - चिपकने वाला घिसाव (गैलिंग) एक पूरी तरह से अलग विफलता तंत्र का परिचय देता है जिसे अकेले कठोरता से हल नहीं किया जा सकता है।

कॉपर स्टैम्पिंग डाई एप्लिकेशन इसे पूरी तरह से दर्शाता है। तांबा और तांबा मिश्र धातु नरम होते हैं, लेकिन वे मुद्रांकन के दौरान उत्पन्न दबाव और तापमान के तहत आक्रामक रूप से उपकरण स्टील सतहों का पालन करते हैं। मानक D2 टूलिंग रनिंग कॉपर स्ट्रिप वर्कपीस और डाई सतह - के बीच गैलिंग - सूक्ष्म वेल्डिंग विकसित करती है जो तेजी से भाग की फिनिश को ख़राब करती है और टूल के घिसाव को तेज करती है। समाधान कठोर स्टील नहीं है. यह सतही उपचार (टीआईएन या डीएलसी कोटिंग्स), अत्यधिक पॉलिश की गई डाई सतहें, या कार्बाइड आवेषण हैं जो आसंजन का विरोध करते हैं। कुछ दुकानें विशेष रूप से तांबे के काम के लिए दर्पण पॉलिश के साथ A2 पर स्विच करती हैं क्योंकि इसकी सतह D2 की मोटे कार्बाइड संरचना की तुलना में बेहतर फिनिश लेती है और रखती है।

स्टेनलेस स्टील विपरीत चुनौती प्रस्तुत करता है। इसकी अपघर्षकता और कार्य {{1}सख्त करने की प्रवृत्ति अधिकतम पहनने के प्रतिरोध की मांग करती है - जिससे डी2 या कार्बाइड लघु प्रोटोटाइप से परे किसी भी उत्पादन के लिए आधार रेखा सम्मिलित करता है। वॉल्यूम पर स्टेनलेस पर शीट धातु दबाने के संचालन के लिए अनिवार्य रूप से काटने वाले किनारों पर कार्बाइड की आवश्यकता होती है; पूर्ण उत्पादन अभियान में आयामी स्थिरता बनाए रखने के लिए अकेले टूल स्टील बहुत जल्दी खराब हो जाता है।

माइल्ड कार्बन स्टील - के लिए सबसे आम स्टैम्पिंग स्टील वर्कपीस - सामग्री चयन ट्रैक मुख्य रूप से वॉल्यूम के साथ:

• 100,000 से कम हिस्से:A2 पहनने के जीवन और रखरखाव में आसानी का किफायती संतुलन प्रदान करता है
• 100,000 से 1,000,000 भाग:डी2 मानक विकल्प बन जाता है, जो अत्यधिक टूलींग लागत के बिना आवश्यक घिसाव प्रतिरोध प्रदान करता है
• 1,000,000 से ऊपर भाग:कार्बाइड आवेषण या पूर्ण कार्बाइड पंच कम रखरखाव चक्र और सुसंगत भाग गुणवत्ता के माध्यम से अपने प्रीमियम को उचित ठहराते हैं

एल्युमीनियम स्पेक्ट्रम के निम्नतम घिसाव वाले सिरे पर है, लेकिन तांबे की पित्त प्रवृत्ति को साझा करता है। लेपित टूल स्टील या पॉलिश किए गए A2 आमतौर पर एल्यूमीनियम स्टैम्पिंग को अच्छी तरह से संभालते हैं, कार्बाइड अत्यधिक उच्च मात्रा वाले अनुप्रयोगों के लिए आरक्षित होता है, जहां लाखों चक्रों में मामूली पहनने के पैटर्न भी अस्वीकार्य हो जाते हैं।

सामग्री का चुनाव इस बात की सीमा निर्धारित करता है कि आपका टूलींग रखरखाव हस्तक्षेपों के बीच कितने समय तक चल सकता है - लेकिन यह पूरी तरह से टूट-फूट को खत्म नहीं करता है। यह निर्धारित करता है कि आप उस छत तक पहुंचते हैं या कम रह जाते हैं, यह आपके पंच और डाई के बीच की दूरी है, जो एकल पैरामीटर है जिसका भाग की गुणवत्ता और उपकरण जीवन दोनों पर सबसे सीधा प्रभाव पड़ता है।

क्लीयरेंस गणना और भाग गुणवत्ता

सामग्री का चयन उपकरण के जीवनकाल के लिए सीमा निर्धारित करता है - लेकिन क्लीयरेंस यह निर्धारित करता है कि आपके पासे से निकलने वाला प्रत्येक धातु का मोहर वाला हिस्सा विशिष्टताओं को पूरा करता है या स्क्रैप में जाता है। डाई - से - पंच क्लीयरेंस एकमात्र ऐसा पैरामीटर है जिसका किनारे की गुणवत्ता, गड़गड़ाहट गठन, उपकरण पहनने की दर और काटने की शक्ति पर सबसे सीधा, तत्काल प्रभाव पड़ता है। इसे सही करें और लगातार परिणाम के साथ उपकरण सैकड़ों-हजारों हिट के लिए चलेंगे। इसे कुछ प्रतिशत भी गलत करें और आपको पहले हज़ार स्ट्रोक के भीतर ही लक्षण दिखाई देने लगेंगे।

तो वास्तव में क्लीयरेंस क्या है? यह पंच के कटिंग एज और डाई ओपनिंग के कटिंग एज के बीच का अंतर है, जिसे वर्कपीस की मोटाई के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता हैप्रति पक्ष. वह "प्रति पक्ष" भेद महत्वपूर्ण है। जब कोई कहता है "10% क्लीयरेंस," तो उनका मतलब है कि पंच के प्रत्येक तरफ शीट की मोटाई के 10% के बराबर अंतर है - न कि कुल 10% के बराबर। 10% निकासी पर 1.0 मिमी मोटी शीट के लिए, डाई ओपनिंग 1.0 मिमी + (0.1 मिमी x 2)=1.2 मिमी व्यास में है।

सामग्री के अनुसार क्लीयरेंस प्रतिशत कैसे भिन्न होता है

हर चीज़ के लिए सामग्री की मोटाई का पुराना नियम - 10% - तब स्थापित किया गया था जब अधिकांश स्टैम्पिंग शीट मेटल संचालन में विशेष रूप से हल्के कम -कार्बन स्टील का उपयोग किया जाता था। जैसामेटलफॉर्मिंग पत्रिकादस्तावेज़ों के अनुसार, यह नियम ऐसे समय में सामने आया जब उच्च शक्ति और विदेशी सामग्री आसानी से उपलब्ध नहीं थी। आज इसे सार्वभौमिक रूप से उपयोग करने से समय से पहले पंच टूटना, अत्यधिक स्ट्रिपिंग दबाव, उच्च काटने की शक्ति और बढ़ी हुई गड़गड़ाहट जैसी समस्याएं पैदा होती हैं।

सामग्री का प्रकार निकासी आवश्यकता को क्यों बदलता है? यह उपज शक्ति और तन्य शक्ति के बीच संबंध पर निर्भर करता है। काटने के दौरान, पंच पहले सामग्री को विकृत (बाहर निकालता) करता है, जिससे एक चमकदार जला हुआ क्षेत्र बनता है। एक बार जब तनाव सामग्री की तन्य शक्ति से अधिक हो जाता है, तो फ्रैक्चर होता है, जिससे कठोर ब्रेकआउट क्षेत्र बनता है। कम -कार्बन स्टील की तन्यता ताकत इसके उपज मूल्य से लगभग दोगुनी होती है, जो फ्रैक्चर से पहले महत्वपूर्ण विरूपण की अनुमति देती है - जिससे 10% क्लीयरेंस पर क्लासिक "एक {5}तीसरा कतरनी, दो{6}तिहाई टूटना" कट प्रोफ़ाइल का उत्पादन होता है।

उच्च शक्ति वाले स्टील्स इस रिश्ते को बदल देते हैं। उनकी उपज शक्तियाँ उनकी तन्य शक्तियों के करीब बैठती हैं, जिसका अर्थ है कि सामग्री के टूटने से पहले बहुत कम विरूपण होता है। फ्रैक्चर विमानों को साफ-सुथरे तरीके से फैलने देने के लिए इन ग्रेडों को अधिक निकासी की आवश्यकता होती है। एल्यूमीनियम और तांबे जैसी नरम सामग्री को कम निकासी की आवश्यकता होती है क्योंकि वे आसानी से विकृत हो जाते हैं और उनका फ्रैक्चर व्यवहार सख्त दूरी पर अच्छी प्रतिक्रिया देता है।

यहां बताया गया है कि शीट मेटल स्टैम्पिंग प्रक्रिया में सामान्य वर्कपीस सामग्री में क्लीयरेंस मानचित्रों की अनुशंसा कैसे की जाती है:

पैटर्न पर ध्यान दें: जैसे-जैसे तन्य शक्ति बढ़ती है, इसके साथ-साथ आवश्यक निकासी भी बढ़ती है। रिश्ता पूरी तरह से रैखिक नहीं है, लेकिन प्रवृत्ति सुसंगत है। उन्नत उच्च शक्ति वाले स्टील ग्रेड पर शोध इस बात की पुष्टि करता है कि 13 से 15% रेंज में क्लीयरेंस अक्सर दोहरे चरण वाले स्टील्स के लिए सबसे अच्छा छेद विस्तार प्रदर्शन प्रदान करता है - जो कि ऐतिहासिक 10% डिफ़ॉल्ट से बेहतर है।

मोटाई-आधारित क्लीयरेंस समायोजन

सामग्री ग्रेड बेसलाइन प्रतिशत निर्धारित करता है, लेकिन मोटाई इसे संशोधित करती है। मोटे स्टॉक को समान ग्रेड के पतले स्टॉक की तुलना में थोड़ा अधिक निकासी प्रतिशत की आवश्यकता होती है, भले ही दोनों में समान तन्यता गुण हों। क्यों? फ्रैक्चर यांत्रिकी स्केल मोटाई - के साथ फ्रैक्चर विमानों को सामग्री के एक बड़े क्रॉस सेक्शन के माध्यम से फैलने और साफ-साफ संरेखित करने के लिए अधिक स्थान की आवश्यकता होती है।

व्यावहारिक रूप से शीट मेटल की स्टैम्पिंग प्रक्रिया के लिए, इसका मतलब है कि 0.5 मिमी माइल्ड स्टील शीट 8% प्रति साइड पर पूरी तरह से चल सकती है, जबकि उसी ग्रेड की 3.0 मिमी शीट प्रति साइड 10-12% पर बेहतर प्रदर्शन करती है। समायोजन आमतौर पर मोटाई श्रेणी में प्रत्येक महत्वपूर्ण कदम के लिए प्रति पक्ष 1-2% अतिरिक्त निकासी है।

यहां बताया गया है कि मोटाई सामान्य उत्पादन परिदृश्यों के लिए क्लीयरेंस के साथ कैसे इंटरैक्ट करती है:

ये मान प्रारंभिक बिंदु के रूप में कार्य करते हैं। वास्तविक -विश्व अनुकूलन में अक्सर ट्रायल कट चलाना और किनारे प्रोफ़ाइल की जांच करना शामिल होता है - यह जांचना कि जला हुआ क्षेत्र माध्यमिक कतरनी रेखाओं या रिक्तियों के बिना फ्रैक्चर क्षेत्र में समान रूप से संक्रमण करता है।

प्रेस टन भार भी सीधे निकासी चयन से जुड़ा है। सामग्री को कतरने के लिए आवश्यक बल एक सीधे संबंध का अनुसरण करता है: काटने वाला बल सामग्री की कतरनी ताकत को काटने की परिधि और स्टॉक की मोटाई से गुणा करने के बराबर होता है। अधिक निकासी आम तौर पर काटने के बल को थोड़ा कम कर देती है क्योंकि फ्रैक्चर पहले शुरू हो जाता है। इसके विपरीत, सख्त निकासी के लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है - और जब सामग्री अंततः रास्ता छोड़ देती है तो झटके के माध्यम से अधिक स्नैप उत्पन्न होता है। आपके द्वारा उत्पादित प्रत्येक धातु मुद्रित हिस्से के लिए, टूलींग और मशीन फ्रेम दोनों की सुरक्षा के लिए काटने का बल आपके प्रेस के रेटेड टन भार के भीतर पर्याप्त मार्जिन (आमतौर पर अधिकतम रेटेड क्षमता का 60-70%) के साथ रहना चाहिए।

मुद्रांकित भागों में निकासी समस्याओं को पहचानना

गलत निकासी विशिष्ट, निदान योग्य लक्षणों के माध्यम से स्वयं की घोषणा करती है। मोहरबंद भाग का कटा हुआ किनारा आपको बताता है कि वास्तव में क्या गलत हुआ है - यदि आप जानते हैं कि क्या देखना है। यहां बताया गया है कि प्रत्येक अपर्याप्त और अत्यधिक निकासी क्या उत्पन्न करती है:

• अपर्याप्त निकासी (बहुत तंग):
  • द्वितीयक कतरनी - फ्रैक्चर क्षेत्र पर एक डबल - कट उपस्थिति जहां पंच और डाई पक्षों से फ्रैक्चर रेखाएं साफ रूप से नहीं मिलती हैं
  • टन भार के माध्यम से कटिंग बल और स्नैप में वृद्धि, पंच और प्रेस घिसाव में तेजी
  • उच्च स्ट्रिपिंग बल क्योंकि सामग्री पंच को अधिक मजबूती से पकड़ती है
  • आवर्धन के तहत कतरनी पर दिखाई देने वाली सूक्ष्म {{0} दरारें {{1} से {{2} फ्रैक्चर संक्रमण
  • काटने के किनारे पर अत्यधिक गर्मी उत्पन्न होना, समय के साथ टूल स्टील को नरम करना
• अत्यधिक निकासी (बहुत ढीली):
  • बड़ा रोलओवर (पंच के प्रवेश द्वार पर गोल किनारा) जो शीट की मोटाई के अत्यधिक हिस्से का उपभोग करता है
  • पासे के निकास पक्ष पर गड़गड़ाहट की ऊँचाई में वृद्धि
  • अधिक खुरदुरी, अधिक अनियमित सतह बनावट के साथ व्यापक फ्रैक्चर क्षेत्र
  • खराब आयामी सटीकता - काटने के दौरान सामग्री अंदर की ओर खिंचने से छेद का आकार नाममात्र से कम हो जाता है
  • उच्च शक्ति वाली सामग्रियों के लिए रोलओवर ज़ोन में तन्य फ्रैक्चर का जोखिम शुरू हो रहा है
• असमान क्लीयरेंस (गलत संरेखित टूलींग):
  • छेद के केवल एक तरफ गड़गड़ाहट - पंच का क्लासिक सूचक है{{1}से लेकर {{2}डाई मिसलिग्न्मेंट
  • पंच या डाई कटिंग किनारों पर असमान घिसाव पैटर्न
  • स्लग निरीक्षण के दौरान पतला स्लग क्रॉस-सेक्शन दिखाई दे रहा है
  • असमान ताकतों के कारण असममित टूट-फूट की वजह से उत्पादन में लगातार गिरावट आ रही है

हल्के स्टील के लिए, पारंपरिक संकेतक गड़गड़ाहट की ऊंचाई - है, जब यह सामग्री की मोटाई के लगभग 10% से अधिक हो जाती है, तो टूलींग पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है। लेकिन उन्नत उच्च शक्ति ग्रेड के लिए, अनुसंधान से पता चलता है कि उपकरण की घिसावट की परवाह किए बिना गड़गड़ाहट की ऊंचाई अपेक्षाकृत स्थिर रहती है। इसके बजाय, किनारे की एकरूपता महत्वपूर्ण मीट्रिक बन जाती है: फ्रैक्चर ज़ोन में एक समान, सुचारू संक्रमण के साथ एक अलग बर्निश ज़ोन की तलाश करें। कोई भी द्वितीयक कतरनी, रिक्त स्थान, या गैर-समान बदलाव क्लीयरेंस समस्याओं का संकेत देते हैं जो बाद के निर्माण कार्यों के दौरान किनारे की दरार में फैल जाएंगे।

सही क्लीयरेंस प्राप्त करना एक बार का सेटअप निर्णय नहीं है। यह एक ऐसा पैरामीटर है जो टूलींग के खराब होने के साथ समय के साथ ख़राब हो जाता है - और यह जानना कि यह गिरावट कितनी जल्दी होती है, और जब क्लीयरेंस से संबंधित लक्षणों को नजरअंदाज कर दिया जाता है तो क्या होता है, सीधे तौर पर पता चलता है कि सामान्य डाई विफलता मोड कैसे विकसित होते हैं और उन्हें कैसे रोका जाए।

स्टैम्पिंग डाइज़ में सामान्य विफलता मोड और रोकथाम

निकासी में गिरावट अकेले नहीं होती है। यह विफलता मोड - स्लग पुलिंग, पंच ब्रेकेज, गैलिंग, डाई चिपिंग - का एक झरना शुरू करता है जो एक दूसरे को जोड़ते हैं यदि निदान न किया गया हो। खींचा गया स्लग पंच चेहरे को नुकसान पहुंचाता है। क्षतिग्रस्त पंच असमान काटने वाली ताकतें पैदा करता है। असमान बल असममित रूप से डाई घिसाव को तेज करते हैं। कुछ हज़ार अतिरिक्त स्ट्रोक के भीतर, आप मामूली निकासी बहाव से पूर्ण टूलींग आपदा में चले गए हैं। प्रत्येक विफलता मोड के मूल कारण को समझना, इसके शुरुआती लक्षणों को पहचानना, और इसके बढ़ने से पहले हस्तक्षेप करना, विनिर्माण में एक स्टैम्पिंग प्रक्रिया को अलग करता है जो कि आपातकालीन शटडाउन के बीच अनुमानित रूप से चलने वाली प्रक्रिया से अलग होती है।

स्लग खींचने और मुक्का टूटने के कारण

स्लग खींचना किसी भी स्टैम्पिंग प्रक्रिया में सबसे विनाशकारी विफलताओं में से एक है। यह तब होता है जब छिद्रित स्क्रैप का टुकड़ा पीछे हटने के दौरान पंच चेहरे से चिपक जाता है और अगले स्ट्रोक पर फिर से पट्टी में प्रवेश कर जाता है। एक भी खींचा हुआ स्लग वर्कपीस में सेंध लगा सकता है, पंच को तोड़ सकता है, या डाई कैविटी को नुकसान पहुंचा सकता है - और 200 स्ट्रोक प्रति मिनट से ऊपर की उत्पादन गति पर, नुकसान किसी के नोटिस करने से पहले ही हो जाता है।

स्लग क्यों चिपकते हैं? कई मैकेनिक एक साथ काम करते हैं:

• वैक्यूम प्रभाव: As the punch retracts, the tight fit between slug and die cavity creates a vacuum pocket that suctions the slug upward. Tight clearances intensify this because the slug fits the cavity more precisely, trapping air beneath it.
• तेल आसंजन:स्टैम्पिंग स्नेहक स्लग और पंच फेस के बीच सतही तनाव पैदा करते हैं, विशेष रूप से फ्लैट फेस पंच के साथ जो संपर्क क्षेत्र को अधिकतम करते हैं।
• अपर्याप्त स्लग प्रतिधारण:यदि डाई ओपनिंग में किसी इंजीनियर्ड रिटेंशन फीचर का अभाव है तो - रिवर्स टेपर, बार्ब्स, या बनावट वाली दीवारें - एक बार जब वैक्यूम बल स्लग के अपने वजन और घर्षण से अधिक हो जाता है तो कुछ भी स्लग को अपनी जगह पर नहीं रखता है।
• स्प्रिंग-बैक ग्रिप:जब क्लीयरेंस अत्यधिक होता है, तो काटने के दौरान स्लग थोड़ा विकृत हो जाता है और पीछे हटने के दौरान पंच के खिलाफ मजबूती से खड़ा हो जाता है।

रोकथाम की रणनीतियाँ सरल से लेकर इंजीनियर तक होती हैं।उद्योग अभ्यासवैक्यूम सील को तोड़ने के लिए छेदने वाले घूंसे के माध्यम से ड्रिल किए गए एयर वेंट, स्प्रिंग{0}लोडेड इजेक्टर पिन की सिफारिश की जाती है जो स्लग को पंच फेस से मुक्त कर देते हैं, और स्लग{1}कोण वाले बार्ब्स या स्लॉट के साथ डाई बटन को नियंत्रित करते हैं जो मैट्रिक्स में स्लग को पकड़ते हैं। उलटा {{3}पतला डाई उद्घाटन - जहां बोर नीचे की ओर थोड़ा कड़ा (0.0005 से 0.001 इंच) हो जाता है - स्लग को संपीड़न में पकड़ें और ऊपर की ओर बढ़ने से रोकें। उच्च गति प्रगतिशील डाइज़ के लिए, नियंत्रित स्क्रैप निकासी पथों के साथ संयुक्त इंजीनियर्ड स्लग प्रतिधारण सुविधाएँ वैकल्पिक के बजाय आवश्यक हैं।

इसके विपरीत, पंच टूटना आम तौर पर आसंजन के बजाय केंद्रित तनाव से उत्पन्न होता है। सामान्य दोषियों में शामिल हैं:

• सामग्री की मोटाई की तुलना में पंच व्यास बहुत छोटा है (हल्के स्टील में 1:1 अनुपात से नीचे, स्टेनलेस में 2:1 से नीचे)
• गलत संरेखित गाइडों या असमान सामग्री फ़ीड से पार्श्व विक्षेपण
• खींचे गए स्लग या दोगुनी मोटाई वाली सामग्री के ओवरलैप से टकराने से लगने वाला झटका
• अपर्याप्त पंच बैकअप समर्थन या लोडिंग के माध्यम से बार-बार स्नैप करने से होने वाली थकान
• उच्च गति साइकलिंग के दौरान अपर्याप्त स्नेहन से काटने की नोक पर थर्मल नरमी

छोटे व्यास वाले घूंसे विशेष रूप से कमजोर होते हैं। जैसे-जैसे पंच क्रॉस सेक्शन कम होता जाता है, प्रति यूनिट क्षेत्र पर कंप्रेसिव लोड तेजी से बढ़ता जाता है और पतलापन अनुपात पंच को ऑफ-एक्सिस लोडिंग के तहत कॉलम बकलिंग के प्रति संवेदनशील बनाता है। गाइडेड स्ट्रिपर्स के साथ छोटे पंचों का समर्थन करना जो कटिंग टिप के वर्कपीस से संपर्क करने से पहले जुड़ जाते हैं, नाटकीय रूप से टूटने की दर को कम कर देते हैं।

स्ट्रिप नियंत्रण के लिए बाईपास नॉच डिज़ाइन

स्ट्रिप की अस्थिरता मिसफ़ीड का कारण बनती है, और मिसफ़ीड पंच टूटने का कारण बनती है। प्रगतिशील डाई संचालन में, पट्टी को आंशिक रूप से निर्मित विशेषताओं - उभरे हुए टैब, खींचे गए कप, मुड़े हुए फ्लैंग्स - को ले जाते हुए एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक सटीक रूप से यात्रा करनी चाहिए, जो स्ट्रिप पथ को सावधानीपूर्वक प्रबंधित नहीं करने पर टूलींग से टकरा सकते हैं। यहीं पर बाईपास पायदान महत्वपूर्ण हो जाते हैं।

स्टैम्पिंग डाइज़ में बाईपास नॉच का उद्देश्य स्थानीय राहत सुविधाओं का निर्माण करना है जो स्ट्रिप उन्नति के दौरान गठित क्षेत्रों, टूलींग घटकों, या आसन्न स्टेशन ज्यामिति को बिना किसी हस्तक्षेप के साफ़ करने की अनुमति देते हैं। वे स्ट्रिप लेआउट में छोटी विशेषताएं हैं - लेकिन उनका डिज़ाइन सीधे वाहक ताकत, फीडिंग स्थिरता और डाउनस्ट्रीम भाग सटीकता को प्रभावित करता है।

शीट मेटल स्टैम्पिंग डाइज़ में नकारात्मक और सकारात्मक बायपास नॉच उस क्लीयरेंस को बनाने के दो तरीकों का वर्णन करते हैं:

फ़ीड दिशा के सापेक्ष बायपास नॉच ओरिएंटेशन यह निर्धारित करता है कि पट्टी स्थिरता प्राप्त करती है या खो देती है। वाहक के समानांतर रखा गया एक नकारात्मक पायदान फ़ीड दिशा बलों के खिलाफ झुकने वाले प्रतिरोध को कमजोर करता है, जबकि वाहक के लंबवत घुमाया गया वही पायदान कठोरता को बरकरार रखता है जहां यह स्ट्रोक के बीच पट्टी त्वरण के दौरान सबसे अधिक - मायने रखता है।

डिज़ाइन संतुलन नाजुक है. बहुत अधिक सामग्री हटा दें और वाहक कठोरता खो देता है, जिससे पट्टी मुड़ जाती है, कंपन हो जाता है, या उत्पादन गति में उछाल आ जाता है। बहुत कम निकालें और पट्टी घूंसे, लिफ्टर, या गठित विशेषताओं से टकराती है - जिससे गड़गड़ाहट, सतह क्षति, या भयावह मिसफ़ीड पैदा होती है। समस्याएँ अक्सर CAD समीक्षा के बजाय केवल उच्च गति परीक्षण के दौरान सामने आती हैं, यही कारण है कि बाईपास नॉच ज्यामिति को हमेशा धीमी सेटअप नमूनाकरण के दौरान ही नहीं, बल्कि उत्पादन गति पर भी मान्य किया जाना चाहिए।

लिफ्टर डिज़ाइन सीधे इस चुनौती से जुड़ता है। भारोत्तोलक स्ट्रोक के बीच पट्टी को ऊपर उठाते हैं जिससे गठित विशेषताएं उन्नति के दौरान मरने की सतह को साफ कर देती हैं। यदि लिफ्टर की ऊंचाई अपर्याप्त है, तो गठित विशेषताएं डाई फेस पर खिंच जाती हैं। यदि यह अत्यधिक है, तो उच्च गति फीडिंग के दौरान पट्टी लंबवत रूप से दोलन करती है और पायलट सफाई से काम नहीं कर पाते हैं। अच्छी तरह से डिज़ाइन किए गए लिफ्टर सिस्टम एक स्थिर परिवहन लिफाफा बनाने के लिए बायपास नॉच के साथ मिलकर काम करते हैं - पट्टी किसी भी चीज़ से संपर्क किए बिना आगे बढ़ती है, जिसे अगले स्टेशन पर पायलट के सटीक जुड़ाव के लिए पर्याप्त कठोर रहते हुए आगे बढ़ना चाहिए।

बाइपास नॉच कॉन्फ़िगरेशन, लिफ्टर समन्वय और सामग्री प्रवाह प्रबंधन से जुड़ी जटिल स्ट्रिप लेआउट चुनौतियों का सामना करने वाले टूलींग इंजीनियरों के लिए,YICHEN के कस्टम स्टैम्पिंग डाई समाधानइन डिज़ाइन की भारी प्रगतिशील डाई समस्याओं के लिए विशेषज्ञ इंजीनियरिंग सहायता प्रदान करें।

गड़गड़ाहट का गठन और डाई डिज़ाइन इसे कैसे रोकता है

किसी भी कटिंग ऑपरेशन में गड़गड़ाहट का बनना अपरिहार्य है - लेकिन अत्यधिक या प्रगतिशील गड़गड़ाहट का विकास यह संकेत देता है कि टूलींग सिस्टम में कुछ ख़राब हो रहा है। जब खंडित सामग्री को सफाई से अलग नहीं किया जाता है, तो वर्कपीस के डाई {{2}निकास पक्ष पर गड़गड़ाहट बन जाती है। जैसा कि प्रगतिशील डाई उत्पादन डेटा पुष्टि करता है, अधिकांश गड़गड़ाहट समस्याएं अचानक होने के बजाय प्रगतिशील होती हैं। जैसे-जैसे काटने वाले किनारे घिसते हैं, खाली जगह खुलती है, या संरेखण में बदलाव होता है, वे धीरे-धीरे विकसित होते हैं।

अत्यधिक गड़गड़ाहट का कारण क्या है:

• कटे हुए किनारे:जैसे ही उपयोग के दौरान पंच और डाई किनारे गोल हो जाते हैं, सामग्री सफाई से कटने के बजाय विकृत हो जाती है - जिससे फ्रैक्चर होने के बजाय एक पतली धातु की परत (गड़गड़ाहट) बाहर निकल जाती है।
• अत्यधिक निकासी:जब पंच और डाई के बीच का अंतर इष्टतम सीमा से अधिक बढ़ जाता है, तो सामग्री कतरनी के बजाय खिंचती है और फट जाती है, जिससे बड़ी और अधिक अनियमित गड़गड़ाहट पैदा होती है।
• असमान निकासी:मिसलिग्न्मेंट केवल एक तरफ गड़गड़ाहट पैदा करता है - अक्सर उत्तरोत्तर बदतर होता जाता है क्योंकि असममित बल सख्त हिस्से पर घिसाव को तेज कर देते हैं।
• सामग्री भिन्नता:कॉइल की कठोरता या मोटाई में कॉइल के अंतर से टूलींग में बिना किसी बदलाव के प्रभावी क्लीयरेंस अनुपात बदल जाता है।
• स्नेहन टूटना:दूषित या ख़त्म हुआ स्नेहक काटने वाले किनारे पर घर्षण को बढ़ाता है, जिससे गर्मी पैदा होती है जो उपकरण की सतह को नरम कर देती है और किनारे के क्षरण को तेज कर देती है।

डाई डिज़ाइन कई इंजीनियर दृष्टिकोणों के माध्यम से गड़गड़ाहट के गठन को रोक या नियंत्रित कर सकता है। वर्कपीस सामग्री के लिए विशिष्ट उचित क्लीयरेंस अनुपात बनाए रखना नींव है। इसके अलावा, उच्च घिसाव वाले कटिंग स्टेशनों पर डाई इंसर्ट का उपयोग करने से पूरे डाई के पुनर्निर्माण के बिना स्थानीयकृत प्रतिस्थापन की अनुमति मिलती है। कटिंग किनारों पर कोटिंग्स (TiN, TiCN, या AlCrN) लगाने से घर्षण कम हो जाता है और घिसाव की प्रगति धीमी हो जाती है। और डाई को पर्याप्त तीक्ष्णता भत्ते के साथ डिजाइन करना - ताकि किनारों को महत्वपूर्ण आयामों में बदलाव किए बिना कई बार फिर से ग्राउंड किया जा सके - गड़गड़ाहट के बीच उपयोगी जीवन का विस्तार करता है - जिससे गिरावट की घटनाएं होती हैं।

यहां प्रत्येक विफलता मोड को उसके मूल कारण, दृश्यमान लक्षणों और सुधारात्मक कार्रवाई के लिए मैप करने वाला एक नैदानिक ​​​​संदर्भ दिया गया है:

इनमें से प्रत्येक विफलता मोड दूसरों को पोषित करता है। गैलिंग से पंच की सतह खुरदरी हो जाती है, जिससे स्लग का आसंजन बढ़ जाता है। स्लग खींचने से पंच किनारों को नुकसान पहुंचता है, जिससे प्रभावी निकासी बढ़ जाती है। व्यापक निकासी से गड़गड़ाहट का निर्माण बढ़ जाता है। बढ़ती हुई गड़गड़ाहट पट्टी की प्रगति में बाधा उत्पन्न करती है, जिससे गलत भोजन होता है। गलत फ़ीड से सेंटर लोडिंग होती है जिससे चिप्स किनारे मर जाते हैं। इन विफलताओं की जटिल प्रकृति के कारण ही प्रतिक्रियाशील रखरखाव - भागों के खराब होने तक प्रतीक्षा करना - हमेशा मापने योग्य पहनने के संकेतकों के आधार पर संरचित निवारक हस्तक्षेप से अधिक खर्च होता है।

स्टैम्पिंग निर्माण प्रक्रिया में रखरखाव और उपकरण जीवन प्रबंधन

विफलता मोड एक-दूसरे को जोड़ते हैं - लेकिन उनमें से प्रत्येक की शुरुआत ऐसी टूट-फूट से होती है जिसका पता नहीं चल पाता या जिस पर ध्यान नहीं दिया जाता। पूर्वानुमानित रूप से चलने वाले स्टैम्पिंग निर्माण कार्य और आपातकालीन शटडाउन के बीच लटकने वाले संचालन के बीच का अंतर तब कम हो जाता है जब आप हस्तक्षेप करते हैं: विफलता से पहले या उसके बाद। भागों के खराब होने तक उपकरणों को चलाने के लिए प्रतिक्रियाशील रखरखाव - की लागत मोटे तौर पर होती हैनियोजित रखरखाव से चार गुना अधिकजब आप अनियोजित प्रेस डाउनटाइम, निष्क्रिय ऑपरेटर वेतन, स्क्रैप, गुणवत्ता संगरोध, सेटअप श्रम और खोए हुए उत्पादन मार्जिन का हिसाब लगाते हैं। एक टूटा हुआ पंच जिसे बदलने में $25 का खर्च आता है, एक बार जब आप प्रत्येक संबंधित खर्च को ध्यान में रखते हैं तो कुल अनियोजित डाउनटाइम लागत में $500 से अधिक उत्पन्न हो सकता है।

निवारक रखरखाव इस समीकरण को बदल देता है। यह टूलींग विफलता के बजाय टूलींग की स्थिति के अनुसार निर्धारित हस्तक्षेपों के साथ आपातकालीन शटडाउन को प्रतिस्थापित करता है। मुख्य बात यह जानना है कि वास्तव में क्या मापना है, कब मापना है और संख्याओं का क्या मतलब है।

शार्पनिंग अंतराल और रिग्राइंड सीमाएँ

किसी मुक्के या डाई को तेज़ करने से पहले आप कितने हिट प्राप्त कर सकते हैं? उत्तर वर्कपीस सामग्री, टूल स्टील ग्रेड और आप हस्तक्षेप करने से पहले किनारों को कितनी आक्रामकता से ख़राब होने देना चाहते हैं, इस पर निर्भर करता है। लेकिन यहां वह सिद्धांत है जो अर्थशास्त्र को संचालित करता है: बार-बार हल्के टचअप से उपकरण का कुल जीवन कभी-कभार भारी रिग्राइंड की तुलना में अधिक होता है।

मेट प्रिसिजन टेक्नोलॉजीजदस्तावेज़ जो अच्छी तरह से बनाए रखी गई मशीनों में उचित रूप से प्रोग्राम किए गए टूल को नियमित रूप से 500,{2}} हिट प्राप्त करते हैं। महत्वपूर्ण अंतर्दृष्टि यह है कि 500,000 हिट्स पर एक उपकरण को खींचने और 0.005 इंच को पीसने से 550,000 हिट्स तक इंतजार करने और 0.030 इंच को हटाने की आवश्यकता की तुलना में कहीं अधिक संचयी जीवन मिलता है। प्रत्येक भारी रिग्राइंड एक हल्के टचअप - की सामग्री की छह गुना खपत करता है जिसका अर्थ है कि आपको अपने न्यूनतम सेवा योग्य आयाम तक पहुंचने से पहले एक ही पंच लंबाई से कम कुल शार्पनिंग चक्र मिलते हैं।

वर्कपीस सामग्री द्वारा विशिष्ट तीक्ष्णता अंतराल (58-62 एचआरसी पर डी2 या समकक्ष टूल स्टील मानते हुए):

• माइल्ड स्टील (400 एमपीए से कम):शार्पनिंग के बीच 80,000 से 150,000 हिट, प्रति रीग्राइंड 0.003-0.005 इंच हटाना
• एचएसएलए और स्टेनलेस स्टील (400-700 एमपीए):40,000 से 80,000 हिट, प्रति रीग्राइंड 0.003-0.005 इंच हटा रहा है
• एएचएसएस ग्रेड (700 एमपीए से ऊपर):पारंपरिक टूल स्टील के साथ 20,000 से 50,000 हिट; सतह के उपचार के साथ इंजीनियर्ड पीएम टूल स्टील हल्के स्टील के अंतराल से मेल खा सकते हैं
• एल्यूमीनियम और तांबा मिश्र धातु:100,000 से 200, 000+ हिट, हालांकि किनारे पर घिसाव के कारण दोबारा ग्राइंडिंग की मांग होने से पहले गैलिंग बिल्डअप के लिए सफाई हस्तक्षेप की आवश्यकता हो सकती है

रिग्राइंड अलाउंस - कुल सामग्री जिसे किसी पंच या डाई सेक्शन से हटाया जा सकता है, उसे बदलने से पहले - पंच की लंबाई और विशिष्ट डाई निर्माण पर निर्भर करता है। अधिकांश पंच अपनी न्यूनतम कार्यात्मक लंबाई तक पहुंचने से पहले 3 से 5 मिमी की कुल रीग्राइंड गहराई की अनुमति देते हैं। 0.10-0.13 मिमी प्रति टचअप पर, जो उपकरण के पूरे जीवन में 25 से 50 शार्पनिंग चक्रों का अनुवाद करता है। 0.75 मिमी के भारी रिग्राइंड ने उस संख्या को 4 से 7 चक्रों तक कम कर दिया - स्टील के एक ही टुकड़े से कुल सेवा जीवन में भारी कमी।

एक अतिरिक्त विचार: यदि आपका टूलींग सतह उपचार (टीआईएन, टीआईसीएन, या समान कोटिंग्स) का उपयोग करता है, तो दोबारा पीसने से नुकीले चेहरे से कोटिंग हट जाती है। कोटिंग द्वारा प्रदान की जाने वाली घिसाव विशेषताओं को बनाए रखने के लिए प्रत्येक ग्राइंडिंग के बाद पुन: {{1}ट्रीट करना आवश्यक है। इस चरण को छोड़ देने का मतलब है कि शार्पनिंग के बीच बाद का अंतराल प्रारंभिक रन की तुलना में कम होगा।

ऐसे संकेतक पहनें जिन्हें सिग्नल रखरखाव की आवश्यकता हो

जाननेकबतेज़ करने के लिए मापने योग्य मानदंड की आवश्यकता होती है, अनुमान की नहीं। धातु स्टैम्पिंग निर्माण प्रक्रिया विशिष्ट, मात्रात्मक संकेत उत्पन्न करती है कि टूलींग खराब हो रही है - आपको बस यह जानना होगा कि आपके सामग्री प्रकार के लिए किन संकेतों की निगरानी करनी है।

हल्के स्टील और पारंपरिक एचएसएलए ग्रेड के लिए, गड़गड़ाहट की ऊंचाई एक विश्वसनीय प्राथमिक संकेतक बनी हुई है। पारंपरिक सीमा सामग्री की मोटाई का 10% है - एक बार जब गड़गड़ाहट की ऊंचाई उस मूल्य तक पहुंच जाती है, तो टूलींग को तेज करने की आवश्यकता होती है। यह काम करता है क्योंकि हल्के स्टील में गड़गड़ाहट की ऊंचाई उपकरण के घिसाव के साथ लगातार बढ़ती है, जिससे एक पूर्वानुमानित, मापने योग्य गिरावट वक्र बनता है।

उन्नत उच्च शक्ति वाले स्टील्स के लिए, अकेले गड़गड़ाहट की ऊँचाई एक संकेतक के रूप में विफल रहती है। शोध से पता चलता है कि एएचएसएस ग्रेड उपकरण की घिसावट की परवाह किए बिना अपेक्षाकृत स्थिर गड़गड़ाहट की ऊंचाई बनाए रखते हैं - क्योंकि उनकी कम लचीलापन सामग्री को हल्के स्टील की तरह उत्तरोत्तर लम्बे गड़गड़ाहट में फैलने से रोकती है। इसके बजाय, कटे हुए किनारे की गुणवत्ता शासी मीट्रिक बन जाती है: बर्निश ज़ोन और फ्रैक्चर ज़ोन, माध्यमिक कतरनी के निशान, रिक्त स्थान, या किनारे के खुरदरेपन के बीच गैर-समान बदलाव की तलाश करें।

यहां मापने योग्य पहनने के संकेतक हैं जो किसी भी मुद्रांकन निर्माण ऑपरेशन में कार्रवाई को ट्रिगर करना चाहिए:

• गड़गड़ाहट की ऊंचाई स्टॉक की मोटाई के 10% से अधिक है(माइल्ड स्टील) - रीग्राइंडिंग को ट्रिगर करता है
• भूमि की चौड़ाई (कटिंग एज पर फ्लैट वियर बैंड) 0.10 मिमी से अधिक है- गड़गड़ाहट की स्थिति पर ध्यान दिए बिना पुनः पीसने को ट्रिगर करता है
• द्वितीयक कतरनी कटे हुए किनारे वाले क्रॉस-सेक्शन पर दिखाई देती है- इंगित करता है कि टूट-फूट के कारण क्लीयरेंस सख्त हो गया है; निरीक्षण और संभावित रीग्राइंडिंग या रीअलाइनमेंट को ट्रिगर करता है
• छेद की परिधि के चारों ओर गैर {{0}समान बर्निश {{1} से - फ्रैक्चर संक्रमण(एएचएसएस) - रीग्राइंडिंग या क्लीयरेंस सुधार को ट्रिगर करता है
• काटने की शक्ति में वृद्धि बेसलाइन से 15-20% से अधिक है(टन भार मॉनिटर के माध्यम से मापा गया) - किनारे की टूट-फूट या सामग्री निर्माण के लिए निरीक्षण को ट्रिगर करता है
• स्ट्रिपिंग बल में वृद्धि- पंच सतह के खुरदरे होने या पित्त की शुरुआत को इंगित करता है; सफाई या पुनः पीसने को ट्रिगर करता है
• पंच लंबाई में कमी न्यूनतम सेवा योग्य आयाम तक पहुंचती है- पुनः ग्राइंड करने के बजाय प्रतिस्थापन को ट्रिगर करता है
• काटने वाले किनारों पर छिलना, टूटना या बिखरना दिखाई देना- तत्काल प्रतिस्थापन को ट्रिगर करता है; टूटे हुए उपकरण को दोबारा पीसने से विनाशकारी विफलता का जोखिम होता है

रिग्राइंड और रिप्लेस निर्णयों के बीच अंतर सीधा है: यदि घिसाव एक समान है और कोई संरचनात्मक क्षति नहीं हुई है, तो रिग्राइंड करें। यदि उपकरण टूट रहा है, टूट रहा है, गर्मी की जाँच कर रहा है, या अपनी न्यूनतम स्वीकार्य लंबाई तक पहुँच गया है, तो बदल दें। किसी दरार के पीछे फिर से पीसने का प्रयास करने से दरार उपकरण के अंदर गहराई तक चली जाती है - यह सामान्य अंतराल के एक अंश के भीतर वापस आ जाएगी।

एक निवारक रखरखाव अनुसूची का निर्माण

एक निवारक अनुसूची भाग की गुणवत्ता के विफल होने की प्रतीक्षा करने के बजाय रखरखाव के हस्तक्षेप को हिट काउंट और मापने योग्य पहनने के डेटा से जोड़ती है। यहां एक संरचित निरीक्षण अनुक्रम है जो पूरे उत्पादन अभियान के दौरान टूलींग को उसके इष्टतम प्रदर्शन विंडो में रखता है:

1. डाई सेटअप पर बेसलाइन मेट्रिक्स स्थापित करें:पहले {{0}लेख भागों पर काटने का बल, अलग करने का बल, गड़गड़ाहट की ऊंचाई और कटे हुए किनारे की स्थिति रिकॉर्ड करें। ये बाद की सभी तुलनाओं के लिए आपके संदर्भ माप बन जाते हैं।
2. सामग्री के आधार पर हिट -गिनती ट्रिगर सेट करें:जब उपकरण अपने अपेक्षित शार्पनिंग अंतराल (उदाहरण के लिए, हल्के स्टील के लिए 100,000 हिट, स्टेनलेस के लिए 50,000 हिट) के करीब पहुंचता है, तो प्रोग्राम टन भार मॉनिटर या स्ट्रोक काउंटर को ध्वजांकित करने के लिए।
3. अपेक्षित अंतराल के 50% पर प्रेस स्पॉट जांच करें:नमूना भागों को खींचें और किनारे की स्थिति, गड़गड़ाहट की ऊंचाई और सुविधा आयामों का निरीक्षण करें। पुष्टि करें कि उपकरण अपेक्षा से अधिक तेजी से खराब होने के बजाय अपने निर्धारित सेवा बिंदु की ओर ट्रैकिंग कर रहा है।
4. पासे को खींचने से पहले निर्धारित अंतराल पर निरीक्षण करें:गड़गड़ाहट की ऊँचाई को मापें, सुलभ पंच चेहरों पर भूमि की चौड़ाई की जाँच करें, और सत्यापित करें कि टन भार रीडिंग 15-20% सीमा से आगे नहीं बढ़ी है। यदि सभी मेट्रिक्स सीमा के भीतर हैं, तो एक निर्धारित वृद्धि पर अगले चेक के साथ चलना जारी रखें।
5. डाई ऑफ़लाइन सेवा करें:जब मेट्रिक्स इंगित करता है कि रीग्राइंडिंग की आवश्यकता है, तो योजनाबद्ध चेंजओवर विंडो के दौरान पासे को खींचें, मध्य में नहीं, {{1}रन के दौरान। सभी स्टेशनों पर लगातार निकासी बनाए रखने के लिए सभी कटिंग पंचों और डाई अनुभागों को समान रूप से तेज करें।
6. तेज़ करने के बाद सत्यापित करें:पुन: धारदार टूलींग पर पहला {{0}लेख निरीक्षण चलाएँ। पूर्ण उत्पादन के लिए जारी करने से पहले पुष्टि करें कि गड़गड़ाहट की ऊंचाई, किनारे की स्थिति और आयामी सटीकता बेसलाइन पर वापस आ गई है।
7. लॉग संचयी रीग्राइंड गहराई:प्रत्येक पंच और डाई अनुभाग से निकाली गई कुल सामग्री को ट्रैक करें। फ़्लैग टूल अपनी प्रतिस्थापन सीमा के करीब पहुंच रहे हैं ताकि नए घटकों को उनकी आवश्यकता होने से पहले ऑर्डर किया जा सके - उनके विफल होने के बाद नहीं।

यह अनुक्रम रखरखाव को प्रतिक्रियाशील लागत केंद्र से पूर्वानुमानित उत्पादन इनपुट में परिवर्तित करता है। आप जानते हैं कि पासा कब निकलेगा, सेवा में कितना समय लगता है, और यह कब वापस आता है। प्रेस शेड्यूल को इन अंतरालों के आसपास बनाया जा सकता है, न कि उनके द्वारा बाधित किया जा सकता है। अर्थशास्त्र सीधा है: नियोजित रखरखाव आपको उपकरण की सेवा जीवन के लिए रन मात्रा का मिलान करने देता है, जिससे अनियोजित डाउनटाइम समाप्त हो जाता है जो प्रत्येक मीट्रिक - श्रम, स्क्रैप, ओवरहेड और खोई हुई उत्पादन क्षमता में प्रति भाग लागत को बढ़ाता है।

रखरखाव अनुशासन आपके टूलींग को उसके डिज़ाइन लिफ़ाफ़े के भीतर चालू रखता है। लेकिन सबसे अच्छा रखरखाव वाला डाई भी अंततः अपने उपयोगी जीवन के अंत तक पहुंच जाता है - और उससे बहुत पहले, आपको इस बारे में निर्णय का सामना करना पड़ेगा कि क्या आपका वर्तमान टूलींग कॉन्फ़िगरेशन वास्तव में भाग आवश्यकताओं, उत्पादन मात्रा और गुणवत्ता लक्ष्यों के लिए आपके ऑपरेशन की मांगों के लिए सही है।

धातु बनाने और मुद्रांकन के लिए सही डाई और पंच सेटअप का चयन करना

रखरखाव टूलींग को जीवित रखता है - लेकिन यह मौलिक रूप से गलत कॉन्फ़िगरेशन को ठीक नहीं कर सकता है। एक पूरी तरह से बनाए रखा प्रगतिशील डाई रनिंग पार्ट्स जो ट्रांसफर प्रेस पर होना चाहिए, अभी भी स्क्रैप पैदा करता है। शुरू से ही सही डाई आर्किटेक्चर, पंच ज्योमेट्री, स्टील ग्रेड और क्लीयरेंस चुनने से समस्याओं की पूरी श्रेणियां शुरू होने से पहले ही खत्म हो जाती हैं। चुनौती आपके विशिष्ट भाग की आवश्यकताओं को ओवरबिल्डिंग (पूंजी की बर्बादी) या अंडरबिल्डिंग (गुणवत्ता का त्याग) के बिना एक विशिष्ट टूलींग कॉन्फ़िगरेशन से जोड़ना है।

टूलींग कॉन्फ़िगरेशन के लिए पार्ट आवश्यकताओं का मिलान

प्रत्येक टूलींग निर्णय पार्ट प्रिंट पर आधारित होता है। ज्यामिति पासे का प्रकार निर्धारित करती है। सामग्री स्टील ग्रेड और क्लीयरेंस तय करती है। वॉल्यूम निवेश स्तर तय करता है। सहनशीलता रखरखाव की तीव्रता को निर्धारित करती है। भाग विश्लेषण से लेकर अंतिम टूलींग चयन तक का निर्णय क्रम यहां दिया गया है:

1. भाग ज्यामिति लिफाफे को परिभाषित करें:क्या यह समतल है (यौगिक डाई उम्मीदवार), कट और मोड़ के साथ मध्यम रूप से जटिल (प्रगतिशील डाई क्षेत्र), या 3डी विशेषताओं के साथ गहराई से बना हुआ है (ट्रांसफर डाई आवश्यक है)?
2. वर्कपीस की सामग्री और मोटाई की पहचान करें:यह क्लीयरेंस प्रतिशत, शीट मेटल स्टैम्पिंग मशीन पर आवश्यक प्रेस टन भार, और कौन से टूल स्टील ग्रेड या कार्बाइड विकल्प लक्ष्य मात्रा में जीवित रहेंगे, निर्धारित करता है।
3. सहिष्णुता आवश्यकताएँ स्थापित करें:कंपाउंड डाइज़ या परिशुद्धता -ग्राउंड प्रोग्रेसिव टूलींग की ओर ±0.05 मिमी या अधिक सख्त दबाव की आवश्यकता वाली विशेषताएँ। ढीले विनिर्देश सरल, कम खर्चीले डाई निर्माण की अनुमति देते हैं।
4. उत्पादन मात्रा और कार्यक्रम जीवन की पुष्टि करें:वार्षिक मात्रा और कुल जीवनकाल मात्रा परिशोधन गणित निर्धारित करती है जो टूलींग निवेश स्तर को उचित ठहराती है।
5. प्रत्येक ऑपरेशन के लिए पंच ज्यामिति का चयन करें:पहले कवर किए गए दिशानिर्देशों के अनुसार पंच प्रोफाइल (फ्लैट, बेवेल्ड, छत) को सामग्री की तन्य शक्ति और मोटाई से मिलाएं।
6. डाई सामग्री और सतह उपचार निर्दिष्ट करें:100K से कम का वॉल्यूम A2 को इंगित करता है। 100K से ऊपर, D2. 1M से ऊपर, कार्बाइड आवेषण। गैलिंग प्रवण सामग्री (तांबा, स्टेनलेस) को मात्रा की परवाह किए बिना कोटिंग की आवश्यकता होती है।
7. सामग्री और मोटाई बैंड द्वारा क्लीयरेंस मान्य करें:प्रति साइड टेबल पर प्रतिशत लागू करें, फिर डाई ट्रायआउट के दौरान ट्रायल कट से पुष्टि करें।

यह क्रम काम करता है चाहे आप ऑटोमोटिव ब्रैकेट के लिए शीट मेटल पर मोहर लगाएं या सटीक विद्युत संपर्क बनाएं। इनपुट बदलते हैं; तर्क नहीं है.

वॉल्यूम सीमाएँ और टूलींग निवेश

वॉल्यूम यह निर्धारित करता है कि आपका मेटल प्रेस स्टैम्पिंग प्रोग्राम वित्तीय रूप से सार्थक है या नहीं या टूलींग पर पैसा खर्च करता है जो कभी भी भुगतान नहीं करता है। अर्थशास्त्र एक स्पष्ट सीढ़ी पैटर्न का अनुसरण करता है।

5,000 भागों से नीचे, लेजर कटिंग और प्रेस ब्रेक फॉर्मिंग आम तौर पर कम कुल लागत प्रदान करते हैं क्योंकि टूलींग निवेश शून्य के करीब है। 5,000 और 50,000 भागों के बीच, साधारण कंपाउंड या एकल {{7}ऑपरेशन डाइज़ किफायती हो जाते हैं - $5,000 से $30,000 की टूलींग लागत इतनी कम फैलती है कि प्रति -टुकड़ा निर्माण मूल्य निर्धारण के साथ प्रतिस्पर्धा कर सके। प्रगतिशील मर जाता है, जैसेफिक्टिव का विश्लेषण इसकी पुष्टि करता है, जटिलता के आधार पर $30,000 से $250 के टूलींग निवेश के साथ, लगभग 50,000 से 100,000 वार्षिक इकाइयों तक आर्थिक व्यवहार्यता तक पहुंचें। सालाना 500,000 पार्ट्स से ऊपर, प्रति {{11}पीस टूलींग योगदान घटकर एक सेंट - के अंश तक रह जाता है, जो कार्बाइड इंसर्ट, प्रीमियम सतह उपचार और पूरी तरह से इंजीनियर स्ट्रिप लेआउट को उचित ठहराता है जो रखरखाव अंतराल के बीच अपटाइम को अधिकतम करता है।

गंभीर गलती? टूलींग निवेश का चयन केवल पहले -वर्ष की मात्रा के आधार पर करें। दस वर्षों के लिए प्रतिवर्ष 20,000 भागों का उत्पादन करने वाला एक कार्यक्रम प्रगतिशील डाई क्षेत्र के भीतर कुल 200,000 भागों - का उत्पादन करता है। आजीवन मात्रा के विरुद्ध परिशोधन करें, न कि वार्षिक मात्रा के विरुद्ध, और निवेश की तस्वीर नाटकीय रूप से बदल जाती है।

विशिष्टता से कस्टम टूलींग की ओर बढ़ना

मानक कैटलॉग पंच और यूनिवर्सल डाई सेट सीधा काम संभालते हैं। लेकिन वास्तविक दुनिया के हिस्से शायद ही कभी सीधे रहते हैं। जब ज्यामिति जटिल हो जाती है, सहनशीलता कड़ी हो जाती है, या सामग्री उपकरण संबंधी चुनौतियाँ पैदा करती है, तो कस्टम डाई इंजीनियरिंग एकमात्र व्यवहार्य मार्ग बन जाता है।

ऐसे परिदृश्य जहां कस्टम डाई इंजीनियरिंग मानक टूलींग से बेहतर प्रदर्शन करती है:

• जिन भागों को टाइट स्ट्रिप लेआउट बाधाओं के भीतर अनुक्रमित एकाधिक फॉर्मिंग संचालन की आवश्यकता होती है - जहां बाईपास नॉच डिज़ाइन और लिफ्टर समन्वय मांग अनुप्रयोग {{1}विशिष्ट इंजीनियरिंग
• ऐसी सामग्रियां जिनमें गैलिंग या स्प्रिंगबैक की संभावना होती है, जिन्हें मानक पेशकशों से परे विशेष मंजूरी, सतह उपचार और पंच ज्यामिति की आवश्यकता होती है
• उच्च मात्रा वाले कार्यक्रम जहां डाई लाइफ अनुकूलन (कार्बाइड प्लेसमेंट, कोटिंग चयन, रखरखाव पहुंच डिजाइन) लाखों चक्रों में प्रति भाग लागत को सीधे प्रभावित करते हैं
• काटने और बनाने के संयोजन वाले तंग {0}सहिष्णुता वाले हिस्से जहां स्टेशन से {{1} से- स्टेशन की सटीकता मानक घटक स्टैकिंग के बजाय सटीक डाई निर्माण पर निर्भर करती है
• जटिल स्ट्रिप लेआउट जहां सामग्री उपयोग, वाहक ताकत और स्क्रैप प्रबंधन के लिए मॉड्यूलर असेंबली के बजाय एकीकृत इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है

चयन मानदंड से वास्तविक टूलींग विकास की ओर बढ़ने के लिए तैयार इंजीनियरों के लिए - विशेष रूप से जटिल डाई संरचनाओं, सटीक क्लीयरेंस इंजीनियरिंग और विशेष पंच कॉन्फ़िगरेशन वाले भारी अनुप्रयोगों के डिजाइन के लिए -YICHEN के कस्टम स्टैम्पिंग डाई समाधानटूलींग इंजीनियरों को सीधे उस प्रकार के विशेषज्ञ डिज़ाइन समर्थन से कनेक्ट करें जिसकी ये चुनौतियाँ मांग करती हैं। डाई घटकों, सामग्री प्रवाह अनुकूलन और गड़गड़ाहट नियंत्रण पर उनका ध्यान इस लेख में शामिल सटीक मापदंडों के साथ संरेखित होता है।

आंशिक मुद्रण से लेकर उत्पादन के लिए तैयार टूलींग तक का मार्ग अनुमान लगाने योग्य नहीं है। यह एक व्यवस्थित प्रगति है: ज्यामिति वास्तुकला को संचालित करती है, सामग्री स्टील चयन और निकासी को संचालित करती है, वॉल्यूम निवेश स्तर को संचालित करता है, और सहिष्णुता रखरखाव योजना को संचालित करती है। शुरुआत में ही उन चार निर्णयों को सही कर लें, और आपकी स्टैम्पिंग डाइस या पंच इस लेख में मैप किए गए पूर्वानुमानित बिंदुओं पर विफल होने के बजाय कार्यक्रम के जीवन के लिए लगातार भाग प्रदान करते हैं।

स्टैम्पिंग डाई और पंच के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. स्टैम्पिंग डाई और पंच में क्या अंतर है?

स्टैम्पिंग डाई एक पूर्ण परिशुद्धता उपकरण असेंबली है जिसमें मिलान किए गए ऊपरी और निचले खंड होते हैं जो शीट धातु को काटते हैं, मोड़ते हैं या बनाते हैं। पंच उस असेंबली के भीतर एक विशिष्ट घटक है - पुरुष तत्व जो ऑपरेशन करने के लिए डाई कैविटी में नीचे की ओर बढ़ता है। वे एक युग्मित प्रणाली के रूप में काम करते हैं: पंच एक विशिष्ट बिंदु पर बल लागू करता है जबकि डाई विपरीत ज्यामिति प्रदान करती है जो नियंत्रित करती है कि सामग्री कैसे ख़राब होती है या अलग होती है। पंच एज और डाई एज के बीच क्लीयरेंस गैप भाग की गुणवत्ता, गड़गड़ाहट गठन और उपकरण जीवन को नियंत्रित करता है।

2. आप स्टैम्पिंग परिचालन के लिए डाई क्लीयरेंस की गणना कैसे करते हैं?

डाई क्लीयरेंस को प्रति पक्ष वर्कपीस की मोटाई के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। माइल्ड स्टील के लिए, मानक प्रारंभिक बिंदु 8-10% प्रति पक्ष है। उच्च शक्ति वाले स्टील्स के लिए 12-16% की आवश्यकता होती है, जबकि एल्यूमीनियम और तांबे जैसी नरम सामग्री के लिए 5-8% की आवश्यकता होती है। गणना करने के लिए, सामग्री की मोटाई को निकासी प्रतिशत से गुणा करें और डाई खोलने के आकार को निर्धारित करने के लिए उस मान को पंच आयाम के प्रत्येक पक्ष में जोड़ें। उदाहरण के लिए, 10% क्लीयरेंस पर 1.0 मिमी माइल्ड स्टील शीट को पंच (प्रत्येक तरफ 0.1 मिमी का अंतर) से 1.2 मिमी बड़े डाई ओपनिंग की आवश्यकता होती है। YICHEN के कस्टम स्टैम्पिंग डाई समाधान जटिल अनुप्रयोगों के लिए सटीक क्लीयरेंस इंजीनियरिंग को संबोधित करते हैं।

3. स्टैम्पिंग डाई में पंच टूटने का क्या कारण है?

पंच का टूटना आम तौर पर धीरे-धीरे घिसाव के बजाय केंद्रित तनाव की स्थिति के कारण होता है। सबसे सामान्य कारणों में सामग्री की मोटाई के सापेक्ष पंच व्यास का बहुत छोटा होना (हल्के स्टील के लिए 1:1 अनुपात से कम), गलत संरेखित गाइडों से पार्श्व विक्षेपण, खींचे गए स्लग या दोहरी मोटाई वाली सामग्री के ओवरलैप से टकराने से झटका, अपर्याप्त बैकअप समर्थन से थकान टूटना, और उच्च गति साइकिल चलाने के दौरान काटने की नोक पर थर्मल नरमी शामिल है। निर्देशित स्ट्रिपर्स के साथ छोटे घूंसे का समर्थन करने और उचित निकासी बनाए रखने से टूटने की दर में काफी कमी आती है।

4. आपको प्रोग्रेसिव पासे बनाम ट्रांसफर पासे का उपयोग कब करना चाहिए?

प्रोग्रेसिव डाइज़ मध्यम ज्यामितीय जटिलता के साथ उच्च मात्रा (10,{3}} प्रति रन, आदर्श रूप से 100K+) पर छोटे {{0} से - मध्यम भागों के लिए उपयुक्त होते हैं, जिन्हें एक वाहक पट्टी पर रैखिक रूप से अनुक्रमित किया जा सकता है। जब भागों को गहरी ड्राइंग, जटिल 3डी ज्यामिति, कई दिशाओं से बनाने की आवश्यकता होती है, या जब भाग व्यावहारिक पट्टी की चौड़ाई के लिए बहुत बड़ा होता है, तो ट्रांसफर डाइज़ बेहतर विकल्प होते हैं। स्थानांतरण डाई भी सामग्री की बर्बादी को कम करते हैं क्योंकि वे भागों के बीच वाहक वेब को खत्म करते हैं। निर्णय केवल मात्रा से अधिक भाग की ज्यामिति और सामग्री के उपयोग पर निर्भर करता है।

5. स्टैम्पिंग पंचों को कितनी बार तेज़ करना चाहिए?

शार्पनिंग अंतराल वर्कपीस सामग्री और टूल स्टील ग्रेड पर निर्भर करता है। हल्के स्टील को काटने वाले डी2 पंचों के लिए, शार्पनिंग के बीच 80,000-150,000 हिट की उम्मीद करें। स्टेनलेस स्टील इसे 40,000-80,000 हिट तक छोटा कर देता है, जबकि एएचएसएस ग्रेड को हर 20,000-50,000 हिट पर सेवा की आवश्यकता हो सकती है। हल्के स्टील के लिए मुख्य संकेतक सामग्री की मोटाई के 10% से अधिक की ऊंचाई है। एएचएसएस के लिए, इसके बजाय अत्याधुनिक एकरूपता की निगरानी करें। बार-बार प्रकाश रिग्राइंड (0.003-0.005 इंच हटाकर) भारी रिग्राइंड की तुलना में कहीं अधिक कुल उपकरण जीवन प्रदान करता है, उपलब्ध शार्पनिंग चक्रों को अधिकतम करके प्रत्येक पंच के उपयोगी जीवनकाल को बढ़ाता है।