धातु को स्क्रैप करना बंद करें: डाई स्टैम्प वाले हिस्सों को सही तरीके से कैसे बनाया जाता है

डाईज़ स्टैम्प वाले हिस्से क्या हैं और वे क्यों मायने रखते हैं

कोई भी धातु ब्रैकेट, विद्युत टर्मिनल, या ऑटोमोटिव क्लिप उठाएँ और संभवतः आपके पास एक ऐसा घटक होगा जो फ्लैट शीट धातु के रूप में शुरू हुआ था। यह मशीनिंग या कास्टिंग के माध्यम से नहीं, बल्कि स्टैम्पिंग प्रेस के अंदर सटीक टूलींग द्वारा लगाए गए नियंत्रित बल के माध्यम से अपने अंतिम आकार तक पहुंचा। ये डाई स्टैम्प वाले हिस्से हैं, और ये उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स से लेकर भारी उपकरणों तक हर चीज में पाए जाने वाले धातु घटकों की एक बड़ी हिस्सेदारी के लिए जिम्मेदार हैं।

डाईज़ मुद्रांकित भाग क्या हैं?

डाइज़ स्टैम्प्ड हिस्से धातु के घटक होते हैं जो शीट धातु को कठोर टूलींग (जिसे डाई कहा जाता है) में दबाकर उत्पादित किया जाता है जो एक या अधिक प्रेस स्ट्रोक में सामग्री को एक विशिष्ट ज्यामिति में काटता है, मोड़ता है या बनाता है।

तो वास्तव में पासा क्या है? यह एक विशेषीकृत, एक प्रकार का {{1}एक{2} सटीक उपकरण है जिसे शीट धातु को काटने और वांछित आकार या प्रोफ़ाइल में बनाने के लिए इंजीनियर किया गया है। डाई के कामकाजी हिस्से आम तौर पर कठोर उपकरण स्टील या कार्बाइड से बने होते हैं, और डाई का उपयोग सटीक कार्यों को निष्पादित करने के लिए किया जाता है {{4}छेदना, खाली करना, झुकना, ड्राइंग करना{{5}जो कच्चे माल को तैयार मुद्रांकन भागों में बदल देता है।

एक कुकी कटर की कल्पना करें, लेकिन वह जो बहुत अधिक बल के तहत काम करता है, 0.0002 इंच तक की सहनशीलता रखता है, और सटीकता खोए बिना लाखों चक्र चलाता है। स्टैम्पिंग डाइज़ के पीछे इंजीनियरिंग का यही पैमाना है। घटिया प्रक्रियाओं के विपरीत, जो सामग्री को हटा देती हैं, डाई और स्टैम्पिंग न्यूनतम अपशिष्ट के साथ धातु को दोबारा आकार देने के लिए एक साथ काम करते हैं, जिससे प्रक्रिया तेज, दोहराने योग्य और लागत के हिसाब से प्रभावी हो जाती है।

डाई डिज़ाइन आंशिक परिणाम क्यों निर्धारित करता है?

यहीं पर अधिकांश इंजीनियर भ्रमित हो जाते हैं: वे एक ड्राइंग पर एक भाग की ज्यामिति, सहनशीलता और सामग्री को निर्दिष्ट करते हैं, बिना इस बात पर विचार किए कि टूलींग के निर्णय अपस्ट्रीम कैसे तय करेंगे कि वे विनिर्देश प्राप्त करने योग्य हैं या नहीं। डाई डिज़ाइन और भाग की गुणवत्ता के बीच संबंध सीधा और अक्षम्य है।

तैयार मुद्रांकित भाग की प्रत्येक विशेषता पासे के अंदर मौजूद किसी चीज़ से मिलती है:

• किनारे की गुणवत्तापंच और डाई ब्लॉक के बीच कटिंग क्लीयरेंस पर निर्भर करता है -आमतौर पर साफ कतरनी के लिए सामग्री की मोटाई का लगभग 10%।
• आयामी सटीकतागाइड सिस्टम, पायलट और डाई शूज की संरचनात्मक कठोरता पर निर्भर करता है जो हर चीज को स्ट्रोक के बाद संरेखण में रखता है।
• सतही समापनमरने की सतह की स्थिति, स्नेहन वितरण और गठन की गति से प्रभावित होता है।
• ज्यामितीय स्थिरतालंबे समय तक चलने वाला उत्पादन घिसाव प्रतिरोधी सामग्री और उचित डाई रखरखाव अंतराल पर निर्भर करता है।

जब डाई स्टैम्प शीट मेटल से टकराते हैं, तो टूलींग केवल एक हिस्से को आकार नहीं दे रही होती है, बल्कि प्रत्येक टुकड़े में एन्कोडिंग की गुणवत्ता होती है।एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया पासाबिना किसी द्वितीयक संचालन के हजारों समान घटकों का उत्पादन करता है। खराब तरीके से डिज़ाइन किया गया स्क्रैप, गड़गड़ाहट, आयामी बहाव और महंगा डाउनटाइम उत्पन्न करता है।

यह लेख एक भाग{{0}पहला परिप्रेक्ष्य लेता है। डाई घटकों को अलग-अलग सूचीबद्ध करने के बजाय, हम यह पता लगाएंगे कि प्रत्येक टूलींग निर्णय {{2} डाई प्रकार, सामग्री चयन, निकासी रणनीति, बनाने की विधि {{3} आपके हाथ में रखे तैयार घटक में कैसे दिखाई देती है। चाहे आप किसी नए उत्पाद के लिए मुद्रित भागों को निर्दिष्ट कर रहे हों या किसी मौजूदा लाइन पर गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का निवारण कर रहे हों, यह समझना कि डाई क्या हैं और वे परिणामों को कैसे आकार देते हैं, आपको पहली बार में भागों को सही तरीके से बनाने का लाभ देता है।

स्टैम्पिंग डाइज़ के प्रकार और प्रत्येक का उपयोग कब करें

डाई टाइप सड़क का पहला कांटा है। गलत चुनें और आप या तो उस टूलींग के लिए अधिक भुगतान कर रहे हैं जिसकी आपको आवश्यकता नहीं है या गुणवत्ता संबंधी समस्याओं से जूझ रहे हैं क्योंकि डाई आर्किटेक्चर आपके हिस्से की ज्यामिति से मेल नहीं खाता है। तीन प्राथमिक प्रकार की स्टैम्पिंग डाइज़ अधिकांश उत्पादन परिदृश्यों को कवर करती हैं: प्रगतिशील, स्थानांतरण और मिश्रित। प्रत्येक भाग की जटिलता, आकार और आयतन के विभिन्न संयोजनों को संभालता है और प्रत्येक भाग की मूलभूत रूप से अलग-अलग लागत उत्पन्न होती है।

कौन सा मेटल स्टैम्पिंग डाई आर्किटेक्चर आपके प्रोजेक्ट में फिट बैठता है? यह इस बात पर निर्भर करता है कि आपका तैयार भाग कैसा दिखता है, आपको कितने की आवश्यकता है, और आपकी सहनशीलता कितनी कड़ी है।

उच्च -वॉल्यूम जटिल भागों के लिए प्रगतिशील मर जाता है

प्रोग्रेसिव डाइज़ उच्च-वॉल्यूम स्टैम्पिंग के कर्ता-धर्ता हैं। शीट धातु की एक सतत पट्टी डाई में प्रवेश करती है और स्टेशनों की एक श्रृंखला के माध्यम से आगे बढ़ती है, प्रत्येक एक अलग ऑपरेशन करता है {{2}एक छेद छेदता है, एक किनारा बनाता है, एक मोड़ बनाता है, एक प्रोफ़ाइल को ट्रिम करता है। जब तक पट्टी अंतिम स्टेशन तक पहुंचती है, तब तक एक पूरी तरह से तैयार हिस्सा वाहक पट्टी से अलग हो जाता है।

आप देखेंगे कि प्रोग्रेसिव डाइज़ ऑपरेशन के बीच कभी भी वर्कपीस को रिलीज़ नहीं करते हैं। पट्टी स्वयं कन्वेयर के रूप में कार्य करती है, प्रत्येक सुविधा को एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक सटीक संरेखण में रखती है। यह उन्हें कई विशेषताओं वाले छोटे से मध्यम आकार के हिस्सों के लिए आदर्श बनाता है: विद्युत संपर्क, ब्रैकेट, क्लिप, कनेक्टर और टर्मिनल।

अदला - बदली? टूलींग की प्रारंभिक लागत अधिक होती है और डाई बनने के बाद डिज़ाइन में बदलाव के लिए सीमित लचीलापन होता है। लेकिन जब उत्पादन सैकड़ों हजारों या लाखों में चलता है, तो प्रति भाग लागत काफी कम हो जाती है, जिससे समय के साथ प्रगतिशील मरना बेहद किफायती हो जाता है। साइकिल की गति तेज़ होती है{{2}अक्सर आंशिक जटिलता के आधार पर 100 से 1,500 स्ट्रोक प्रति मिनट होती है-क्योंकि संचालन के बीच कोई मैन्युअल हैंडलिंग नहीं होती है।

बड़े या गहरे खींचे गए हिस्सों के लिए स्थानांतरण डाईज़

जब कोई हिस्सा पट्टी से जुड़े रहने के लिए बहुत बड़ा होता है, या इसकी ज्यामिति के लिए गहरे ड्रॉ और जटिल त्रि-आयामी गठन की आवश्यकता होती है, तो स्थानांतरण मर जाता है। वाहक पट्टी पर मरने के माध्यम से आगे बढ़ने के बजाय, व्यक्तिगत रिक्त स्थान को पहले काटा जाता है और फिर ग्रिपर या शटल तंत्र का उपयोग करके स्वतंत्र स्टेशनों के बीच यांत्रिक रूप से स्थानांतरित किया जाता है।

यह पृथक्करण ट्रांसफर डाइज़ को एक प्रमुख लाभ देता है: प्रत्येक स्टेशन स्ट्रिप प्रगति की ज्यामितीय बाधाओं के बिना भारी फॉर्मिंग ऑपरेशन {{0}डीप ड्राइंग, री{1}स्ट्राइकिंग, फ़्लैंगिंग{{2}कर सकता है। बड़े ऑटोमोटिव पैनल, बेलनाकार आवास और गहरे कप के आकार के घटकों को आमतौर पर इस दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है।

ट्रांसफर डाई से सामग्री की भी बचत होती है। चूँकि भागों के बीच कोई कनेक्टिंग वेब नहीं है (जिस तरह प्रगतिशील डाई एक वाहक पट्टी का उपयोग करते हैं), आप उस स्क्रैप को हटा देते हैं, जिससे प्रत्येक टुकड़े पर सामग्री की लागत कम हो जाती है। प्रगतिशील मुद्रांकन की तुलना में ट्रेडऑफ़ में लंबा सेटअप समय, उच्च टूलींग जटिलता और थोड़ी धीमी चक्र गति होती है।

फ्लैट परिशुद्धता भागों के लिए यौगिक मर जाता है

यौगिक मरना पूरी तरह से एक अलग दृष्टिकोण अपनाता है। वे एक ही प्रेस स्ट्रोक में, उदाहरण के लिए, {{1}ब्लैंकिंग और पियर्सिंग के लिए कई कटिंग ऑपरेशन करते हैं। सब कुछ क्रमबद्ध होने के बजाय एक साथ घटित होता है। यह उन्हें उन सपाट हिस्सों के लिए अच्छी तरह से उपयुक्त बनाता है जिन्हें वॉशर, शिम, फ्लैट संपर्क प्लेट और गास्केट जैसी सुविधाओं के बीच कड़ी स्थिति सटीकता की आवश्यकता होती है।

क्योंकि सभी कटिंग एक ही बार में होती है, छेद, स्लॉट और बाहरी प्रोफ़ाइल के बीच का संबंध लॉक रहता है। स्टेशन से {{1} से स्टेशन स्थानांतरण तक कोई संचयी स्थिति त्रुटि नहीं होती है। शीट मेटल स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए मध्यम मात्रा में सरल सपाट ज्यामिति उत्पन्न करने के लिए, कंपाउंड डाइज़ प्रगतिशील विकल्पों की तुलना में कम टूलींग लागत पर उत्कृष्ट परिशुद्धता प्रदान करते हैं।

सीमा स्पष्ट है: कंपाउंड डाइज़ झुकने, बनाने या गहरी ड्राइंग को संभाल नहीं सकता है। वे एक एकल-प्लेन उपकरण हैं। यदि आपके हिस्से को किसी त्रि-आयामी आकार देने की आवश्यकता है, तो आपको एक अलग स्टैम्पिंग डाई आर्किटेक्चर या डाउनस्ट्रीम द्वितीयक संचालन की आवश्यकता होगी।

थ्री डाई आर्किटेक्चर की तुलना करना

निर्णय रूपरेखा: अपना डाई प्रकार चुनना

इन तीन आर्किटेक्चर के बीच चयन करने के लिए अनुमान लगाना आवश्यक नहीं है। इन प्रश्नों को क्रम से पढ़ें, और सही उत्तर आमतौर पर स्पष्ट हो जाएगा:

1. क्या भाग बिना किसी मोड़ या आकार के सपाट है?यदि हां, तो एक कंपाउंड डाई संभवतः आपको सर्वोत्तम परिशुद्धता {{0} से {{1} लागत अनुपात प्रदान करती है।
2. क्या हिस्से को काटने के अलावा कई ऑपरेशन (झुकना, खींचना, आकार देना) की आवश्यकता होती है?यदि हाँ, तो आपको या तो प्रगतिशील या स्थानांतरण पासे की आवश्यकता है।
3. क्या सभी कार्यों के दौरान भाग वाहक पट्टी से जुड़ा रह सकता है?यदि भाग काफी छोटा है और गहरे ड्रा की आवश्यकता नहीं है, तो गति और लागत के लिए एक प्रगतिशील पासा आपके लिए सर्वोत्तम विकल्प है।
4. क्या स्ट्रिप फीडिंग के लिए हिस्सा बहुत बड़ा है, या स्ट्रिप प्रोग्रेस की अनुमति से अधिक गहरी ड्राइंग की आवश्यकता है?यदि हां, तो एक ट्रांसफर डाई बिना किसी समझौते के ज्यामिति को संभालती है।
5. आपकी वार्षिक उत्पादन मात्रा क्या है?उच्च मात्रा (100K+) प्रगतिशील डाइज़ में टूलींग निवेश को उचित ठहराती है। जटिलता के आधार पर मध्यम मात्रा स्थानांतरण या संयोजन का पक्ष ले सकती है। कम मात्रा कंपाउंड डाइज़ या सेकेंडरी ऑपरेशन के साथ सरल टूलींग की ओर इशारा कर सकती है।
6. आपकी सहनशीलता कितनी कड़ी है?यदि किसी साधारण हिस्से पर समतलता और छेद स्थिति सटीकता महत्वपूर्ण है, तो कंपाउंड डाई सबसे मजबूत परिणाम देते हैं। यदि जटिल ज्यामिति में फीचर की सटीकता मायने रखती है, तो सटीक पायलटों के साथ प्रगतिशील डाई स्थिरता बनाए रखती है।

आपके द्वारा चुनी गई स्टैम्पिंग डाई आपके तैयार हिस्से की सहनशीलता, उसकी सतह की गुणवत्ता और उसकी उत्पादन अर्थव्यवस्था के लिए सीमा निर्धारित करती है। लेकिन डाई आर्किटेक्चर केवल आधा समीकरण है। इनमें से प्रत्येक डाई प्रकार के अंदर, महत्वपूर्ण घटकों का एक सेट वास्तव में धातु को आकार देने के लिए एक साथ काम करता है, और यह समझना कि वे घटक कैसे बातचीत करते हैं, जो एक अच्छे हिस्से को एक स्क्रैप किए गए हिस्से से अलग करता है।

मुख्य स्टैम्पिंग डाई घटक जो आपके हिस्सों को आकार देते हैं

एक डाई आर्किटेक्चर आपको ब्लूप्रिंट देता है, लेकिन उस संरचना के अंदर अलग-अलग स्टैम्पिंग डाई घटक वास्तविक काम करते हैं। प्रत्येक शीट धातु को काटने, मार्गदर्शन करने या नियंत्रित करने में एक विशिष्ट भूमिका निभाता है क्योंकि यह एक तैयार भाग में परिवर्तित हो जाती है। जब ये डाई घटक सामंजस्य में काम करते हैं, तो आपको साफ किनारे, सटीक आयाम और दौड़ के बाद दोहराने योग्य गुणवत्ता मिलती है। जब एक भी तत्व बंद होता है, तो दोष तेजी से दिखाई देने लगते हैं।

डाई असेंबली को दर्जनों अन्योन्याश्रित भागों वाले एक सटीक उपकरण के रूप में सोचें। यह समझना कि प्रत्येक टुकड़ा धातु को कैसे प्रभावित करता है, आपको सहनशीलता निर्दिष्ट करते समय या प्रेस फ्लोर पर गुणवत्ता की समस्याओं का निदान करते समय वास्तविक लाभ देता है।

पंच और डाई ब्लॉक इंटरेक्शन

शीट मेटल पंच और डाई ब्लॉक संबंध प्रत्येक कटिंग ऑपरेशन का मूल है। पंच शीट धातु में उतरता है जबकि डाई ब्लॉक नीचे विरोधी कटिंग एज प्रदान करता है। इन दो सतहों के बीच का अंतर {{2}कटिंग क्लीयरेंस के रूप में जाना जाता है{{3}आपकी कट एज गुणवत्ता के बारे में लगभग हर चीज को नियंत्रित करता है।

जब क्लीयरेंस अनुकूलित किया जाता है (आमतौर परसामग्री की मोटाई का 5 से 15%मिश्र धातु के आधार पर), धातु सफाई से कतरती है। पंच सामग्री को उसकी कतरनी ताकत से आगे धकेलता है, और फ्रैक्चर पंच किनारे और डाई ब्लॉक के उद्घाटन के बीच बड़े करीने से फैलता है। स्लग डाई ब्लॉक के माध्यम से स्वतंत्र रूप से गिरता है, और शेष छेद या प्रोफ़ाइल में न्यूनतम गड़गड़ाहट के साथ एक चिकनी कतरनी क्षेत्र होता है।

उस क्लीयरेंस को बहुत सख्त कर दें और आप काटने के बल को बढ़ा देंगे, पंच घिसाव में तेजी लाएंगे और उपकरण के टूटने का जोखिम उठाएंगे। बहुत ढीला है और सामग्री कतरनी के बजाय लुढ़कती है, जिससे कटे-फटे किनारे और बड़े आकार की गड़गड़ाहट पैदा होती है जिसके लिए द्वितीयक परिष्करण की आवश्यकता होती है। डाई ब्लॉक की बोर ज्यामिति भी स्लग प्रतिधारण को प्रभावित करती है।

डाई शूज़, गाइड सिस्टम और संरेखण

कल्पना करें कि एक प्रेस को 600 स्ट्रोक प्रति मिनट की दर से चलाया जा रहा है, जबकि ऊपरी और निचला हिस्सा एक इंच के कुछ हजारवें हिस्से से भी गलत संरेखित है। प्रत्येक मुक्का केंद्र से टकराकर गिरेगा, कटिंग क्लीयरेंस एक तरफ चला जाएगा, और आपके हिस्से असमान किनारे की गुणवत्ता या आयामी बहाव दिखाएंगे। इसीलिए डाई शूज़ और गाइड सिस्टम इतने मायने रखते हैं।

डाई शूज़ मोटी स्टील या एल्यूमीनियम प्लेटें होती हैं जो संपूर्ण डाई असेंबली के लिए संरचनात्मक आधार के रूप में काम करती हैं। ऊपरी जूते में घूंसे और स्ट्रिपर्स होते हैं; निचले जूते में डाई ब्लॉक, लिफ्टर और डाई पैड प्लेट होती है जो सेक्शन बनाने में सहायता करती है। साथ में, उन्हें भार के तहत बिल्कुल समानांतर और कठोर रहना चाहिए।

दो जूतों को जोड़ना,गाइड पिन और बुशिंगपूरे प्रेस स्ट्रोक के दौरान संरेखण बनाए रखें। ये परिशुद्धता वाले -ग्राउंड घटक 0.0001 इंच के भीतर सहनशीलता के लिए निर्मित होते हैं। बॉल-बेयरिंग स्टाइल गाइड पिन घर्षण को कम करते हैं और तेज प्रेस गति की अनुमति देते हैं, जबकि घर्षण{5}स्टाइल पिन पार्श्व बलों का विरोध करने के लिए अतिरिक्त हीलिंग प्रदान करते हैं। दोनों प्रकार यह सुनिश्चित करते हैं कि ऊपरी और निचले हिस्से बिल्कुल हर चक्र में पंजीकृत हों, जिससे आपके स्टैम्पिंग डाई हिस्से एक-दूसरे के साथ उचित संबंध में रहें।

लिफ्टर, स्ट्रिपर्स, और सामग्री नियंत्रण

काटने और बनाने पर सारा ध्यान जाता है, लेकिन सामग्री नियंत्रण घटक चुपचाप यह निर्धारित करते हैं कि आपका प्रगतिशील पासा सुचारू रूप से चलता है या हर पचास स्ट्रोक में जाम हो जाता है।

लिफ्टर स्टेशनों के बीच धातु की पट्टी को ऊपर उठाते हैं ताकि यह डाई ब्लॉक सतहों और नीचे बनी किसी भी संरचना को साफ कर सके। उनके बिना, पट्टी निचली डाई में खिंच जाएगी, जिससे खरोंचें, गलत फ़ीड और स्थिति संबंधी त्रुटियां होंगी। स्प्रिंग - लोडेड लिफ्टर पट्टी को एक समान ऊंचाई तक उठाते हैं, जिससे यह अगले स्टेशन तक स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ पाती है।

स्ट्रिपर्स डबल ड्यूटी करते हैं। वे काटने के दौरान शीट को डाई ब्लॉक के सामने सपाट रखते हैं (विकृति को रोकते हैं), और जैसे ही सामग्री पीछे हटती है, वे उसे पंच से खींच लेते हैं। स्ट्रिपर के बिना, शीट धातु पंच के साथ ऊपर उठ जाएगी और पूरी तरह से अपनी स्थिति खो देगी। मैकेनिकल स्ट्रिपर्स स्प्रिंग दबाव का उपयोग करते हैं जबकि यूरेथेन स्ट्रिपर्स लोचदार संपीड़न पर भरोसा करते हैं -दोनों सामग्री को वहीं रखते हैं जहां वह है।

पायलट सटीक पिन होते हैं जो स्ट्रिप के प्रत्येक स्टेशन में आगे बढ़ने पर पहले से छेद किए गए छिद्रों में प्रवेश करते हैं। वे किसी भी काटने या बनाने से पहले पट्टी की स्थिति को ठीक करते हैं, किसी भी फ़ीड त्रुटि को ठीक करते हैं और यह सुनिश्चित करते हैं कि फीचर की सटीकता पूरे हिस्से में विशिष्टता के भीतर रहे।

घटक संदर्भ: प्रत्येक भाग क्या करता है

• घूंसे- काटने या बनाने वाले उपकरण जो शीट धातु में छेद, प्रोफाइल या आकार की विशेषताएं बनाने के लिए दबाते हैं।
• डाई ब्लॉक (बटन)- कठोर आवेषण जो विरोधी धार प्रदान करते हैं; उनके बोर का आकार निर्दिष्ट क्लीयरेंस द्वारा पंच से बड़ा होता है।
• जूते मरो- ऊपरी और निचली स्टील प्लेटें जो सभी कामकाजी घटकों को स्थापित करने के लिए संरचनात्मक आधार के रूप में काम करती हैं।
• स्ट्रिपर्स- स्प्रिंग-लोडेड प्लेटें या यूरेथेन तत्व जो काटने के दौरान शीट को सपाट रखते हैं और पीछे हटने पर इसे पंच से अलग कर देते हैं।
• लिफ्टरस्टेशनों के बीच सुचारू प्रगति के लिए स्ट्रिप को ऊपर उठाने वाले स्प्रिंग्स {{1} चालित रेल या पिन।
• पायलटप्रत्येक ऑपरेशन से पहले पट्टी को संरेखित करने के लिए सटीक लोकेटिंग पिन जो पूर्व-छिदे हुए छिद्रों में प्रवेश करते हैं।
• स्प्रिंग्स- यांत्रिक या नाइट्रोजन गैस तत्व जो स्ट्रिपर्स, लिफ्टर और प्रेशर पैड के लिए नियंत्रित बल प्रदान करते हैं।
• बैकिंग प्लेटें- प्रभाव भार को वितरित करने और पंच हेड को नरम डाई वाले जूतों में घुसने से रोकने के लिए पंचों के पीछे कठोर प्लेटें लगाई जाती हैं।

इनमें से प्रत्येक स्टैम्पिंग डाई घटक अंतिम भाग के परिणाम में योगदान देता है। एक घिसा-पिटा पायलट स्थितिगत बहाव की अनुमति देता है। एक कमजोर स्ट्रिपर स्प्रिंग सामग्री को उठाने और विकृत करने देता है। एक टूटी हुई बैकिंग प्लेट एक मुक्के को जूते में धकेल देती है। डाई असेंबली एक सिस्टम के रूप में काम करती है-और आपके पार्ट की गुणवत्ता उस सिस्टम की सबसे कमजोर कड़ी जितनी ही अच्छी होती है।

बेशक, ये घटक निर्वात में काम नहीं करते हैं। आप जिस सामग्री पर मुहर लगा रहे हैं, उसकी मोटाई, कठोरता और लचीलापन, डाई के अंदर प्रत्येक तत्व पर मांग रखती है और यह निर्धारित करती है कि प्रत्येक तत्व समय के साथ कितनी आक्रामकता से घिसता है।

वर्कपीस सामग्री डाई चयन को कैसे प्रभावित करती है

जब आप इसमें स्टेनलेस स्टील चलाते हैं तो माइल्ड स्टील के लिए बनाई गई डाई उसी तरह से काम नहीं करेगी। कॉइल पर मौजूद सामग्री उपकरण के अंदर लगभग हर इंजीनियरिंग पैरामीटर को निर्देशित करती है: कटिंग क्लीयरेंस, पंच ज्यामिति, त्रिज्या बनाना, स्प्रिंग बल, प्रेस टन भार, और यहां तक ​​कि टूलींग घटकों पर सतह कोटिंग भी। इन सामग्री-चालित आवश्यकताओं को अनदेखा करें और आप घूंसे से जल जाएंगे, अत्यधिक गड़गड़ाहट उत्पन्न करेंगे, या निर्माण के दौरान भागों में दरार आ जाएगी।

डाई स्टैम्प वाले हिस्सों को निर्दिष्ट करते समय, सामग्री डेटाशीट केवल एक खरीद विवरण नहीं है -यह प्रत्येक टूलींग निर्णय के लिए शुरुआती बिंदु है। चार गुण सबसे अधिक मायने रखते हैं: तन्य शक्ति, कठोरता, लचीलापन और मोटाई। हर एक बदलता है कि स्वीकार्य भागों का उत्पादन करने के लिए शीट मेटल डाई को कैसे डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

स्टील और स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन संबंधी विचार

मुद्रांकित घटकों के लिए स्टील सबसे आम सामग्री बनी हुई है, लेकिन "स्टील" व्यवहार की एक विस्तृत श्रृंखला को कवर करता है। हल्का स्टील (आम तौर पर 350 एमपीए तन्य शक्ति से कम) क्षमाशील होता है। स्टेनलेस स्टील पूरी तरह से एक अलग जानवर है।

304 और 316 जैसे स्टेनलेस ग्रेड की तन्य शक्ति 500 ​​एमपीए से अधिक होती है, जो बनाने के दौरान तेजी से काम करते हैं, और पंच से सामग्री इंटरफ़ेस पर काफी अधिक गर्मी उत्पन्न करते हैं। इन कठोर मिश्र धातुओं को संसाधित करने वाले स्टील स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए, आप देखेंगे कि कई इंजीनियरिंग समायोजन अनिवार्य हो गए हैं:

• कड़ी मंजूरी- कठोर सामग्री की आवश्यकता होती हैनिकासी प्रतिशत में वृद्धिसमयपूर्व पंच फ्रैक्चर और अत्यधिक काटने वाले बल को रोकने के लिए। स्टेनलेस स्टील को आम तौर पर प्रति तरफ 10-15% सामग्री की मोटाई की आवश्यकता होती है, जबकि हल्के स्टील के लिए 6-10% की आवश्यकता होती है।
• उच्च गठन वाली ताकतें- हल्के स्टील से स्टेनलेस स्टील की ओर बढ़ने पर प्रेस टन भार की आवश्यकताएं 50-60% बढ़ जाती हैं। कम आकार की प्रेसों के कारण सभी टूलींग घटकों में अपूर्ण निर्माण, सिक्कों के निशान और तेजी से घिसाव होता है।
• स्प्रिंगबैक मुआवज़ा- स्टेनलेस स्टील की उच्च उपज {{1}से -तन्यता अनुपात का अर्थ है झुकने के बाद अधिक लोचदार पुनर्प्राप्ति। लक्ष्य कोणों को हिट करने के लिए डाई डिज़ाइनरों को 2-4 डिग्री (कभी-कभी अधिक) तक झुकना पड़ता है, और किकबैक के लिए पंच बनाने के लिए संशोधित रेडी की आवश्यकता हो सकती है।
• त्वरित डाई घिसाव- स्टेनलेस की अपघर्षक प्रकृति पंच और डाई ब्लॉक निर्माण के लिए प्रीमियम स्टैम्पिंग डाई स्टील की मांग करती है। D2 या M2 टूल स्टील, अक्सर TiN या AlCrN कोटिंग के साथ, लंबे समय तक उत्पादन के दौरान धार की तीक्ष्णता बनाए रखने के लिए आवश्यक हो जाते हैं।

नतीजा? स्टेनलेस के लिए निर्मित स्टील स्टैम्पिंग डाई की लागत अधिक होती है क्योंकि उन्हें बेहतर सामग्री, कड़ी विनिर्माण सहनशीलता और अधिक मजबूत प्रेस फ्रेम की आवश्यकता होती है। लेकिन वह निवेश लगातार भाग की गुणवत्ता और रिग्रिंड के बीच लंबे अंतराल में भुगतान करता है।

डाईज़ में एल्युमिनियम और कॉपर मिश्र धातु का व्यवहार

एल्युमीनियम स्टैम्पिंग प्रक्रिया में पूरी तरह से अलग तरह की चुनौतियाँ लाता है। यह मोटे तौर पर स्टील के घनत्व का एक तिहाई है और अपेक्षाकृत नरम है, जिससे ऐसा लगता है कि इस पर मोहर लगाना आसान होना चाहिए। व्यवहार में, वह कोमलता ऐसी समस्याएँ पैदा करती है जो स्टील कभी नहीं करती।

एल्युमीनियम स्टैम्पिंग डाई के साथ सबसे बड़ी समस्या गैलिंग है। एल्युमीनियम एक "चिपचिपी" धातु है जो उच्च दबाव के संपर्क के दौरान सूक्ष्म कणों को डाई सतह पर ठंडा कर देती है। एक बार गैलिंग शुरू होने पर, यह स्नोबॉल हो जाता है: प्रत्येक बाद का स्ट्रोक अधिक सामग्री उठाता है, अगले भाग को खरोंचता है, और अंततः सरल पॉलिशिंग से परे डाई को नुकसान पहुंचाता है। पित्त को रोकने के लिए एक बहुपरत रणनीति की आवश्यकता होती है:

• डाई कोटिंग्स{{0} टाइटेनियम नाइट्राइड (टीआईएन) या डायमंड जैसी पीवीडी कोटिंग्स, कार्बन (डीएलसी) की तरह, एल्यूमीनियम और टूल स्टील की सतह के बीच एक गैर-छड़ी अवरोध पैदा करती हैं।
• सतही समापन- मिरर {{1}सतहों को चमकाने से घर्षण कम होता है {{2}उत्पन्न गर्मी, जो चिपकने वाले घिसाव के लिए प्राथमिक ट्रिगर है।
• टूल स्टील चयन- उच्च -वैनेडियम स्टील्स (जैसे सीपीएम 10वी) चिपकने वाले एल्यूमीनियम के कारण होने वाले घिसाव के खिलाफ बेहतर प्रतिरोध प्रदान करते हैं।
• विशिष्ट स्नेहन- क्लोरीन-मुक्त सिंथेटिक तरल पदार्थ एल्युमीनियम की सतह पर दाग लगाए बिना सीमा स्नेहन प्रदान करते हैं।

एल्युमीनियम स्टील की तुलना में अधिक स्पष्ट स्प्रिंगबैक प्रदर्शित करता है क्योंकि इसकी लोच का मापांक स्टील का लगभग एक तिहाई (लगभग 10,000 केएसआई बनाम 30,000 केएसआई) होता है। स्टील में कोण रखने वाले मोड़ एल्युमीनियम में काफी हद तक वापस आ जाएंगे, जिसके लिए डाई में निर्मित अधिक झुकने या तनाव से राहत देने वाली सुविधाओं की आवश्यकता होगी।

तांबा और पीतल मिश्र धातु कोमलता स्पेक्ट्रम के दूसरे छोर पर बैठते हैं। वे न्यूनतम स्प्रिंगबैक के साथ आसानी से बन जाते हैं, लेकिन उनकी कोमलता का मतलब है कि उन पर खुरदरी डाई सतहों से निशान पड़ने का खतरा होता है। कॉपर स्टैम्पिंग के लिए आमतौर पर कॉस्मेटिक क्षति से बचने के लिए पॉलिश टूलींग और सावधानीपूर्वक स्ट्रिपर दबाव सेटिंग्स की आवश्यकता होती है। दूसरी ओर, तांबे की मिश्र धातु बहुत कम डाई घिसाव का कारण बनती है, इसलिए मानक टूल स्टील के साथ भी टूलींग का जीवन उत्कृष्ट होता है।

सामग्री की मोटाई इंजीनियरिंग को कैसे प्रभावित करती है

मिश्र धातु के बावजूद, स्टॉक की मोटाई निकासी गणना में सबसे प्रभावशाली चर है। उद्योग का मानक सूत्र सीधा है:

कटिंग क्लीयरेंस (प्रति पक्ष)=सामग्री की मोटाई x क्लीयरेंस गुणांक

क्लीयरेंस गुणांक आमतौर पर 5% से 10% तक होता हैसामग्री की मोटाई, मिश्र धातु की कठोरता और वांछित किनारे की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। सटीक अनुप्रयोग न्यूनतम गड़गड़ाहट और चिकनी कतरनी सतहों के लिए निचले सिरे (लगभग 5%) का उपयोग करते हैं। डाई लाइफ को बढ़ाने और काटने की ताकत को कम करने के लिए सामान्य स्टैम्पिंग 8-10% का उपयोग करती है।

उदाहरण के लिए, 8% गुणांक के साथ 1.0 मिमी माइल्ड स्टील की स्टैम्पिंग से आपको प्रति पक्ष 0.08 मिमी की निकासी मिलती है। 12% पर 2.0 मिमी स्टेनलेस स्टील पर स्विच करें और आप प्रति पक्ष 0.24 मिमी देख रहे हैं {{7}एक तीन गुना वृद्धि जो पूरी तरह से अलग डाई ब्लॉक आयाम और पंच आकार की मांग करती है।

मोटाई इन संबंधित निर्णयों को भी संचालित करती है:

• मुक्का ताकत- मोटी सामग्रियों को अधिक काटने के बल की आवश्यकता होती है, जिसका अर्थ है कि बकलिंग से बचने के लिए बड़े पंच क्रॉस - अनुभाग।
• खाल उधेड़नेवाला बल- मोटा स्टॉक पंच को अधिक मजबूती से पकड़ता है, जिससे सामग्री को विश्वसनीय रूप से अलग करने के लिए मजबूत स्प्रिंग्स या नाइट्रोजन सिलेंडर की आवश्यकता होती है।
• न्यूनतम सुविधा आकार- सामान्य नियम यह है कि सबसे छोटे छेद का व्यास सामग्री की मोटाई से कम नहीं होना चाहिए। किसी भी छोटी चीज़ पर मुक्का मारने से उपकरण के टूटने का जोखिम रहता है।
• त्रिज्या बनाना- मोटाई के साथ न्यूनतम मोड़ त्रिज्या स्केल। स्टील आमतौर पर 1T (एक गुना मोटाई) के बराबर मोड़ त्रिज्या की अनुमति देता है, जबकि एल्यूमीनियम को टूटने से बचाने के लिए अक्सर 2T या 3T की आवश्यकता होती है।

मुद्रांकित भागों के लिए सामग्री की तुलना

सामग्री का चयन केवल यह निर्धारित नहीं करता है कि कॉइल पर क्या चल रहा है, बल्कि यह पंच कठोरता से लेकर प्रेस टन भार से लेकर रखरखाव अंतराल तक हर टूलींग निर्णय के माध्यम से तरंगित होता है। डिज़ाइन चरण में इन मापदंडों को सही ढंग से प्राप्त करने से उत्पादन की गुणवत्ता में बाधा डालने वाली डाउनस्ट्रीम समस्याओं से बचाव होता है: गड़गड़ाहट जो बहुत तेजी से बढ़ती है, मोड़ जो कोण नहीं पकड़ेंगे, और सतहें जो पहले हजार स्ट्रोक के भीतर निशान या पित्त करती हैं।

वे डाउनस्ट्रीम समस्याएं स्वयं जांच की पात्र हैं। यहां तक ​​कि पूरी तरह से मेल खाने वाली सामग्री और मंजूरी के साथ भी, विशिष्ट दोष उत्पादन में दिखाई दे सकते हैं {{1}और प्रत्येक दोष डाई के अंदर एक नियंत्रणीय मूल कारण का पता लगाता है।

डाई स्टैम्प वाले हिस्सों में सामान्य दोष और उन्हें कैसे रोकें

यहां तक ​​कि एक पूरी तरह से इंजीनियर किया गया डाई भी अंततः एक दोषपूर्ण भाग उत्पन्न करता है। अच्छी तरह से चलने वाले स्टैम्पिंग ऑपरेशन और भारी स्क्रैप के बीच का अंतर यह समझने में आता है कि दोष क्यों होते हैं और उनके बढ़ने से पहले मूल कारणों को संबोधित किया जाता है। गड़गड़ाहट, स्प्रिंगबैक, झुर्रियाँ, दरारें और पतलापन ये पांच दोष हैं जो अधिकांश अस्वीकृत डाई स्टैम्प वाले हिस्सों के लिए जिम्मेदार हैं। प्रत्येक व्यक्ति सीधे एक विशिष्ट टूलींग स्थिति या प्रक्रिया पैरामीटर का पता लगाता है जिसे नियंत्रित किया जा सकता है।

गड़गड़ाहट गठन और काटने निकासी नियंत्रण

बर्र उभरे हुए, नुकीले किनारे होते हैं जो छिद्रण, ब्लैंकिंग या ट्रिमिंग के बाद स्टैम्प वाले हिस्से की कट प्रोफ़ाइल के साथ बनते हैं। वे स्टैम्प्ड पार्ट उत्पादन में सबसे आम शिकायत हैं, और लगभग हमेशा धातु के छिद्रों और डाई ब्लॉक के बीच निकासी की समस्या की ओर इशारा करते हैं।

कटिंग स्ट्रोक के दौरान डाई के अंदर क्या होता है: पंच शीट से संपर्क करता है, इसे अपनी कतरनी ताकत से परे धकेलता है, और सामग्री पंच किनारे को डाई ब्लॉक किनारे से जोड़ने वाली रेखा के साथ टूट जाती है। जब निकासी को अनुकूलित किया जाता है, तो वे फ्रैक्चर लाइनें साफ-सुथरी रूप से मिलती हैं, जिससे न्यूनतम रोलओवर और एक तंग, लगभग अदृश्य गड़गड़ाहट के साथ एक चिकनी कतरनी क्षेत्र का निर्माण होता है। जब निकासी बहुत कड़ी होती है, तो काटने पर बल बढ़ता है और सामग्री कतरने के बजाय फट जाती है। जब निकासी बहुत बड़ी होती है, तो धातु टूटने से पहले अंतराल में लुढ़क जाती है, जिससे एक फटा हुआ किनारा और बड़े आकार की गड़गड़ाहट निकल जाती है।

माइल्ड स्टील के लिए उद्योग दिशानिर्देश प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई का 5-8% है। स्टेनलेस स्टील और उच्च शक्ति वाले मिश्र धातु उस सीमा को 10-15% तक ऊपर धकेलते हैं। डिज़ाइन चरण में इस नंबर को सही तरीके से प्राप्त करना महत्वपूर्ण है, लेकिन यह केवल आधी लड़ाई है।

डाई वियर एक दूसरे वेरिएबल का परिचय देता है। जैसे-जैसे स्टैम्पिंग डाई पंच और डाई ब्लॉक उत्पादन के माध्यम से चक्रित होते हैं, उनके काटने वाले किनारे धीरे-धीरे गोल हो जाते हैं। यह प्रगतिशील सुस्ती प्रभावी ढंग से इसके डिज़ाइन किए गए मूल्य से परे कार्यात्मक निकासी को बढ़ाती है, और प्रत्येक हजार स्ट्रोक के साथ गड़गड़ाहट की ऊंचाई वृद्धिशील रूप से बढ़ती है। उत्पादन के दौरान गड़गड़ाहट की ऊंचाई की निगरानी करना एक प्रारंभिक चेतावनी संकेत प्रदान करता है जब रीग्राइंडिंग या पंच प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। सेटअप के समय 0.05 मिमी गड़गड़ाहट मापने वाला भाग 200,000वें हिट तक 0.15 मिमी तक रेंग सकता है - जो कई अनुप्रयोगों के लिए स्वीकार्य सीमा से कहीं अधिक है।

स्प्रिंगबैक, झुर्रियाँ, और क्रैकिंग की रोकथाम

दोषों को काटने की तुलना में दोष बनाना अधिक पेचीदा है क्योंकि उनमें सरल निकासी माप के बजाय तनाव के तहत सामग्री का व्यवहार शामिल होता है।

स्प्रिंग बेकझुकने वाला बल निकलने के बाद धातु की लोचदार पुनर्प्राप्ति है। भाग आंशिक रूप से अपने मूल सपाट आकार की ओर लौटता है, जिससे आपको एक मोड़ कोण मिलता है जो लक्ष्य से कुछ डिग्री दूर होता है। उच्च शक्ति वाली सामग्रियां अधिक स्प्रिंगबैक प्रदर्शित करती हैं क्योंकि वे अधिक लोचदार ऊर्जा बनाए रखती हैं। समाधान शामिल हैंडिज़ाइन के दौरान डाई कोण की भरपाई करना(अपेक्षित स्प्रिंगबैक राशि से अधिक झुकना), बॉटमिंग या कॉइनिंग स्ट्रोक्स का उपयोग करना जो मोड़ के शीर्ष को प्लास्टिक रूप से विकृत करते हैं, और ज्यामिति को लॉक करने के लिए मोड़ रेखा के पास कठोर पसलियों को जोड़ते हैं।

शिकनखींचे गए भागों के फ़्लैंज या दीवार पर बकल के समान तरंग के रूप में दिखाई देता है। ऐसा तब होता है जब संपीड़न तनाव शीट के बकलिंग प्रतिरोध से अधिक हो जाता है, आमतौर पर क्योंकि रिक्त धारक बल बहुत कम होता है या ड्रॉ बीड्स सामग्री प्रवाह को प्रभावी ढंग से रोक नहीं पाते हैं। ब्लैंक होल्डर दबाव बढ़ाना, ड्रॉ बीड ज्यामिति को अनुकूलित करना और स्नेहन वितरण को समायोजित करना आमतौर पर समस्या का समाधान करता है।

खुरतब होता है जब तन्य तनाव सामग्री की लचीलापन सीमा से अधिक हो जाता है। आप इसे तंग मोड़ वाली त्रिज्याओं, गहरे -तैयार कोनों और उन क्षेत्रों में देखेंगे जहां सामग्री अत्यधिक पतली होती है। सामान्य मूल कारणों में छोटे पंच रेडी, आक्रामक सिंगल स्टेज ड्राइंग और खराब अनाज दिशा संरेखण शामिल हैं। रोकथाम की रणनीतियाँ तनाव को फैलाने पर ध्यान केंद्रित करती हैं: बड़ी त्रिज्या, बहु-स्तरीय चरण निर्माण, गहरे ड्रॉ के लिए मध्यवर्ती एनीलिंग, और इसके समानांतर के बजाय अनाज की दिशा में महत्वपूर्ण मोड़ को संरेखित करना।

सामग्री प्रवाह में बाईपास नॉच की भूमिका

प्रोग्रेसिव डाई स्टैम्पिंग एक दोष श्रेणी जोड़ती है जिसका सामना अन्य डाई प्रकारों को नहीं करना पड़ता: मिसफीड-संबंधित आयामी त्रुटियाँ। जब पट्टी स्ट्रोक के बीच सटीक पिच दूरी को आगे नहीं बढ़ाती है, तो हिस्से की प्रत्येक विशेषता अपनी स्थिति से हट जाती है। यहीं पर शीट मेटल स्टैम्पिंग डाई में नकारात्मक और सकारात्मक बायपास नॉच आवश्यक हो जाते हैं।

बाईपास नॉच (जिसे पिच नॉच या फ्रेंच नॉच भी कहा जाता है) प्रगतिशील डाई के शुरुआती स्टेशनों पर पट्टी के एक या दोनों किनारों से काटा गया सामग्री का एक छोटा सा खंड है। स्टैम्पिंग डाइज़ में बाईपास नॉच का उद्देश्य तीन गुना है: वे एक ठोस यांत्रिक स्टॉप प्रदान करते हैं जो अत्यधिक स्तनपान को रोकता है, वे किनारे के कैम्बर को हटाते हैं जो अन्यथा पट्टी को असमान रूप से ट्रैक करने का कारण बनता है, और वे फ़ीड लंबाई सत्यापन सेंसर के लिए एक संदर्भ सतह बनाते हैं।

नकारात्मक बायपास कट सामग्री को काटता हैदूरपट्टी के किनारे से, एक खुला स्लॉट बनाना जिससे एक स्टॉप ब्लॉक जुड़ा होता है। सकारात्मक बाईपास नॉच एक छोटे टैब को नीचे की ओर झुकाते हैं, जिससे एक उभरी हुई विशेषता बनती है जो डाई में स्टॉप सतह के खिलाफ पंजीकृत होती है। दोनों दृष्टिकोण स्ट्रिप प्रगति को नियंत्रित करते हैं, लेकिन वे अलग-अलग डिज़ाइन संदर्भों की सेवा करते हैं। नकारात्मक निशान व्यापक, मोटी पट्टियों के लिए अधिक सामान्य हैं जहां किनारे का ऊँट चिंता का विषय है। पॉजिटिव नॉच (लांस{4}}और-फ्लैंज स्टाइल) संकीर्ण वाहकों के लिए अच्छा काम करते हैं क्योंकि वेवाहक को मजबूत करें और भोजन में सहायता करेंएक ढीले स्लग का उत्पादन किए बिना जिसे इजेक्शन की आवश्यकता होती है।

बाईपास नॉच शीट मेटल बनाने के उद्देश्य को समझने से यह समझाने में मदद मिलती है कि क्यों कुछ प्रगतिशील डाई त्रुटिहीन रूप से चलती हैं जबकि अन्य लगातार मिसफीड करते हैं। इन नॉच के बिना, यहां तक ​​​​कि उच्च परिशुद्धता वाले सर्वो फीडर भी यह गारंटी नहीं दे सकते कि स्ट्रिप अपनी इच्छित स्थिति से आगे नहीं बढ़ेगी।

दोष-से-समाधान संदर्भ

• अत्यधिक गड़गड़ाहट- कारण: कटे हुए किनारे घिसे हुए या गलत पंच से {{1} से {2} डाई क्लीयरेंस तक। समाधान: उचित निकासी बनाए रखें (मिश्र धातु के आधार पर प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई का 5-15%), शेड्यूल पर पंचों को दोबारा पीसें या बदलें, और उपकरण संरेखण को सत्यापित करें।
• स्प्रिंग बेक- कारण: मोड़ों में लोचदार पुनर्प्राप्ति, विशेष रूप से उच्च शक्ति वाली सामग्रियों में। समाधान: मुआवजे वाले कोण से अधिक झुकें, बॉटमिंग/कॉइनिंग स्ट्रोक्स का उपयोग करें, या सख्त करने वाली विशेषताएं जोड़ें।
• शिकन- कारण: अपर्याप्त रिक्त धारक बल या अपर्याप्त ड्रा मनका संयम। समाधान: होल्डिंग दबाव बढ़ाएं, मोतियों को फिर से डिज़ाइन करें, और सामग्री प्रवाह को नियंत्रित करने के लिए रिक्त आकार को अनुकूलित करें।
• खुर- कारण: तीव्र त्रिज्या या गहरे खिंचाव पर तन्य तनाव सामग्री की लचीलापन से अधिक हो जाता है। समाधान: निर्माण त्रिज्या को बढ़ाएं, बहु-चरणीय ड्राइंग का उपयोग करें, उच्च लचीलापन वाली सामग्री का चयन करें, और अनाज की दिशा में मोड़ों को संरेखित करें।
• सामग्री का पतला होना- कारण: अत्यधिक खींचने की गहराई या बहुत ही कम पंच/डाई त्रिज्या संकेन्द्रण तनाव। समाधान: रिक्त आकार को अनुकूलित करें, स्नेहन में सुधार करें, प्रति चरण ड्रा अनुपात को कम करें, और सिमुलेशन निर्देशित डाई ज्यामिति के माध्यम से तनाव को पुनर्वितरित करें।
• मिसफ़ीड/आयामी बदलाव- कारण: स्ट्रिप ओवरफीडिंग या प्रगतिशील मृत्यु में स्थितीय बहाव। समाधान: सकारात्मक पिच नियंत्रण के लिए बायपास नॉच शामिल करें, पायलट पिन स्थिति बनाए रखें, और फ़ीड {{2}सत्यापन सेंसर का उपयोग करें।

इनमें से प्रत्येक दोष को डाई डिज़ाइन चरण में रोका जा सकता है। चुनौती यह है कि समाधान अक्सर गड़गड़ाहट को कम करने के लिए क्लीयरेंस को कसने के साथ बातचीत करते हैं, जिससे काटने की शक्ति बढ़ जाती है, जिससे पंच घिसाव तेज हो जाता है, जो अंततः गड़गड़ाहट को वापस लाता है। प्रभावी दोष निवारण के लिए एक सिस्टम स्तर के दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है कि निकासी, सामग्री प्रवाह, पायदान डिजाइन और गठन पैरामीटर सभी एक साथ कैसे काम करते हैं। जटिल प्रगतिशील डाइज़ के लिए जहां बायपास नॉच ज्यामिति, गड़गड़ाहट नियंत्रण और सामग्री प्रवाह अनुकूलन प्रतिच्छेद करते हैं, जैसे अनुभवी टूलींग विशेषज्ञों के साथ काम करनायिचेनहार्ड टूलिंग जारी होने से पहले इंजीनियरों को इन परस्पर संबंधित चर को हल करने में मदद मिल सकती है।

दोषों को रोकना गुणवत्ता समीकरण का एक पक्ष है। दूसरा पक्ष यह जान रहा है कि पहले स्थान पर डाई में कितनी गुणवत्ता का निर्माण करना है और यह निर्णय उत्पादन की मात्रा, अपेक्षित उपकरण जीवन और वर्गीकरण प्रणाली पर निर्भर करता है जो नियंत्रित करती है कि डाई का निर्माण कैसे किया जाता है।

डाई वर्गीकरण और उत्पादन मात्रा निर्णय

आपको कितनी गुणवत्ता वाला डाई बनाना चाहिए? यह कोई पेचीदा सवाल नहीं है. 5,000 - पीस प्रोटोटाइप रन के लिए ओवरबिल्डिंग टूलिंग में पैसे की बर्बादी होती है। इसे 3-3 मिलियन-पीस वार्षिक प्रतिबद्धता के लिए अंडरबिल्ड करने में डाउनटाइम, रीवर्क और समय से पहले टूल प्रतिस्थापन के माध्यम से कहीं अधिक बर्बादी होती है। उद्योग इस समस्या को एक डाई वर्गीकरण प्रणाली के माध्यम से हल करता है जो टूलींग निवेश को उत्पादन वास्तविकता से मेल खाता है।

तीन श्रेणियां {{0}ए, बी, और सी- डाई टूलिंग गुणवत्ता के स्पेक्ट्रम को परिभाषित करती हैं, और प्रत्येक भाग की सहनशीलता, सतह की फिनिश, उपकरण के जीवन और प्रति टुकड़े की लागत के लिए विशिष्ट निहितार्थ रखती है। फिर भी अधिकांश इंजीनियर इन शब्दों का बिना इस स्पष्ट स्पष्टीकरण के सामना करते हैं कि एक वर्ग को दूसरे से क्या अलग करता है या जब प्रत्येक का आर्थिक अर्थ होता है।

डाई क्लासेस और पार्ट क्वालिटी के लिए उनका क्या मतलब है

डाई कक्षाओं को इंजीनियरिंग परिशुद्धता के स्तरों के रूप में सोचें। क्लास सी क्षेत्र में एक मानक डाई लाखों चक्रों को चलाने के लिए डिज़ाइन किए गए क्लास ए स्टैम्पिंग डाई सेट की तुलना में मौलिक रूप से अलग उद्देश्य के लिए बनाई गई है। यहां बताया गया है कि वे कैसे टूटते हैं:

कक्षा ए - अधिकतम परिशुद्धता, अधिकतम जीवन

क्लास ए टूलींग गुणवत्ता पिरामिड के शीर्ष पर बैठता है। ये धातु स्टैम्पिंग डाई सेट अत्यधिक विश्वसनीयता के लिए इंजीनियर किए गए हैं, उपलब्ध सबसे कठिन टूल स्टील्स से निर्मित हैं, और सबसे सख्त आयामी सहनशीलता के लिए निर्मित किए गए हैं। मास्टर प्रोडक्ट्स कंपनी के अनुसार, क्लास ए डाइस उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादन अनुप्रयोगों में काम करता है, जिसमें जटिल ज्यामिति, करीबी सहनशीलता और प्रीमियम सतह फिनिश के साथ सटीक घटक शामिल हैं, ऑटोमोटिव बॉडी पैनल और उपभोक्ता उपकरण इसके प्रमुख उदाहरण हैं।

क्लास ए को आगे दो उपप्रकारों में विभाजित किया गया है:

• टाइप 1- बाहरी पैनलों को खींचने और खींचने के लिए बड़े डाइज़ का उपयोग किया जाता है। ये ऐसे हिस्सों का उत्पादन करते हैं जो तैयार उत्पाद पर प्रमुखता से दिखाई देते हैं, इसलिए प्रत्येक मुद्रित टुकड़ा पूरी तरह से चिकना और दोष मुक्त होना चाहिए।
• टाइप 2- उपकरण निर्माण की उच्चतम संभव परिशुद्धता। विशेष उपकरण स्टील्स, कार्बाइड आवेषण, उच्च प्रदर्शन सिरेमिक और एल्यूमीनियम डाई जूते से निर्मित। यदि आपके प्रोजेक्ट में अत्यधिक उच्च मात्रा या हमेशा करीबी सहनशीलता शामिल है, तो टाइप 2 प्रगतिशील डाइज़ इसका उत्तर है।

कुछ अनुप्रयोगों में, क्लास ए डाई बड़े पुनर्निर्माण की आवश्यकता के बिना अपने जीवनकाल में कई मिलियन भागों का उत्पादन करेगी। वह दीर्घायु भौतिक विकल्पों (महत्वपूर्ण घिसाव बिंदुओं पर कार्बाइड, अन्यत्र प्रीमियम टूल स्टील्स) और निर्माण विधियों से आती है जो प्रारंभिक लागत बचत पर कठोरता और थर्मल स्थिरता को प्राथमिकता देते हैं।

क्लास बी - प्रोडक्शन वर्कहॉर्स

क्लास बी टूलींग डाईज़ वाणिज्यिक और औद्योगिक स्टैम्पिंग में सबसे आम श्रेणी का प्रतिनिधित्व करती है। ये डाई अभी भी टिकाऊ उपकरण स्टील्स से बंद सहनशीलता के लिए बनाई गई हैं, लेकिन इन्हें अनिश्चितकालीन सेवा के लिए इंजीनियर किए जाने के बजाय एक परिभाषित उत्पादन मात्रा को ध्यान में रखकर डिजाइन किया गया है। आप एक लक्ष्य मात्रा निर्दिष्ट करेंगे {{2}मान लीजिए 500,000 टुकड़े {{5}और क्लास बी डाई को कुछ मार्जिन के साथ विश्वसनीय रूप से उस मात्रा का उत्पादन करने के लिए बनाया गया है।

व्यावहारिक अंतर? क्लास बी क्लास ए बिल्ड में पाए जाने वाले कार्बाइड आवेषण या विदेशी कोटिंग्स के बिना मानक डी 2 या ए 2 टूल स्टील्स का उपयोग करता है। गाइड प्रणालियाँ सटीकता से जमीन पर हैं, लेकिन इसमें बॉल बेयरिंग अपग्रेड शामिल नहीं हो सकते हैं जो उच्च गति चक्र जीवन का विस्तार करते हैं। परिणाम एक स्टैम्पिंग डाई सेट है जो कम निवेश पर उत्कृष्ट भाग गुणवत्ता प्रदान करता है, इस समझ के साथ कि रखरखाव अंतराल कम होगा और कुल उपकरण जीवन सीमित है।

क्लास सी - लघु -रन और प्रोटोटाइप टूलींग

क्लास सी प्रवेश बिंदु है. ये कम लागत वाली डाई हैं जो कम मात्रा वाली परियोजनाओं, प्रोटोटाइप रन या ऐसे अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं जहां कड़ी सहनशीलता और प्रीमियम फिनिश की आवश्यकता नहीं होती है। क्लास सी डाई में लागत कम रखने और लीड टाइम कम रखने के लिए नरम टूल स्टील्स, सरलीकृत गाइड सिस्टम और कम जटिल निर्माण का उपयोग किया जा सकता है।

आप क्लास सी कब चुनते हैं? जब आपको किसी डिज़ाइन को प्रमाणित करने, बाज़ार में फिट होने का परीक्षण करने, या स्थायी टूलींग का निर्माण करते समय ब्रिज उत्पादन के लिए 500 से 10,000 भागों की आवश्यकता होती है। हिस्से क्लास ए आउटपुट की स्थिरता से मेल नहीं खाएंगे, लेकिन वे कार्यात्मक होंगे और अंतिम ज्यामिति के प्रतिनिधि होंगे।

डाई इन्वेस्टमेंट फ्रेमवर्क के रूप में उत्पादन की मात्रा

वर्ग चयन व्यक्तिपरक नहीं है, यह गणित द्वारा संचालित है। मूल प्रश्न सरल है: क्या बेहतर टूलींग से प्रति भाग लागत में कमी उच्च अग्रिम निवेश को उचित ठहराती है?

विच्छेद-समता तर्क पर विचार करें। क्लास सी डाई की कीमत $15,000 हो सकती है, लेकिन $0.05 प्रति भाग पर द्वितीयक डिबरिंग ऑपरेशन की आवश्यकता होती है। एक ही घटक के लिए क्लास ए डाई की लागत $80,000 हो सकती है, लेकिन यह उन द्वितीयक परिचालनों को पूरी तरह समाप्त कर देता है। किस मात्रा में महंगा पासा सस्ता विकल्प बन जाता है? इस उदाहरण में, लगभग 14 लाख भाग। उस संख्या के नीचे, सरल टूलींग जीत जाती है। इसके ऊपर, क्लास ए निवेश अपने लिए भुगतान करता है और हर स्ट्रोक के साथ पैसा बचाता रहता है।

पासे के अंदर सामग्री का चुनाव उसी तर्क का अनुसरण करता है। टूल स्टील डाइज़ की कीमत कार्बाइड समकक्षों की तुलना में 3-5x कम है, लेकिन कार्बाइड का घिसाव प्रतिरोध 10 से 30 गुना अधिक हो सकता है। एक टूल स्टील पंच को हर 100,000 हिट पर दोबारा पीसने की आवश्यकता हो सकती है। उसी स्टेशन पर एक कार्बाइड इंसर्ट ध्यान देने से पहले 2-3 मिलियन हिट चला सकता है। उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए, कार्बाइड डाई भारी प्रारंभिक कीमत के बावजूद स्वामित्व की कम कुल लागत प्रदान करती है।

हाइब्रिड दृष्टिकोण अंतर को पाटता है। टूल स्टील डाई बॉडी के भीतर महत्वपूर्ण उच्च - घिसाव बिंदुओं पर कार्बाइड इंसर्ट का उपयोग असाधारण घिसाव प्रतिरोध प्रदान करता है जहां समग्र डाई लागत को प्रबंधनीय रखते हुए यह सबसे अधिक मायने रखता है। टूल स्टील घटकों पर लगाए गए TiN या TiCN जैसे उन्नत कोटिंग्स भी सेवा जीवन को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ा सकते हैं, पूर्ण लागत प्रीमियम के बिना अनकोटेड स्टील और ठोस कार्बाइड के बीच प्रदर्शन अंतर को कम कर सकते हैं।

वॉल्यूम टियर और डाई क्लास अनुशंसाएँ

1. प्रोटोटाइप/पूर्व-उत्पादन (5,000 भागों से कम)- क्लास सी टूलींग। 5,000-50,000 स्ट्रोक के उपकरण जीवन की अपेक्षा करें। मानक उपकरण स्टील्स, सरलीकृत निर्माण का उपयोग करें। व्यापक सहनशीलता स्वीकार करें और द्वितीयक संचालन के लिए योजना बनाएं। लक्ष्य: न्यूनतम निवेश पर भाग ज्यामिति को मान्य करें।
2. कम मात्रा (सालाना 5,000-100,000 हिस्से)- क्लास सी या निम्न-अंत क्लास बी टूलींग। 50,000-500,000 स्ट्रोक के उपकरण जीवन की अपेक्षा करें। मध्यम कठोरता (58-62 एचआरसी) के साथ टूल स्टील निर्माण। उन हिस्सों के लिए उपयुक्त जहां ±0.1 मिमी सहनशीलता स्वीकार्य है।
3. मध्यम मात्रा (100,000-500,000 भाग वार्षिक)- क्लास बी टूलींग। निर्धारित रिग्राइंड के साथ उपकरण का जीवनकाल 500,000-1,500,000 स्ट्रोक होने की उम्मीद है। उच्च गुणवत्ता वाले टूल स्टील्स (डी2, ए2), सटीक गाइड सिस्टम और इंजीनियर्ड रखरखाव अंतराल। यह स्तर अक्सर उस मधुर स्थान का प्रतिनिधित्व करता है जहां टूलींग निवेश प्रति-भाग अर्थशास्त्र के विरुद्ध संतुलित होता है।
4. उच्च मात्रा (500,000-2,000,000 भाग वार्षिक)- क्लास ए टाइप 1 टूलींग। उपकरण का जीवन 2,000,000 स्ट्रोक से अधिक होने की उम्मीद है। अधिक घिसाव वाले स्टेशनों पर चुनिंदा कार्बाइड इन्सर्ट के साथ प्रीमियम टूल स्टील्स। सख्त सहनशीलता (±0.05 मिमी या बेहतर), न्यूनतम माध्यमिक संचालन, और अनुकूलित चक्र गति।
5. बहुत अधिक मात्रा (2,000,000+ भाग वार्षिक)- क्लास ए टाइप 2 टूलींग। उपकरण का जीवनकाल 5,000,{5}} स्ट्रोक की अपेक्षा करें। सभी कटिंग स्टेशनों पर पूर्ण कार्बाइड इंसर्ट, विशेष डाई शू सामग्री और अधिकतम अपटाइम के लिए प्रगतिशील डाई आर्किटेक्चर इंजीनियर किए गए हैं। डाई स्वयं अपने रखरखाव कार्यक्रम और पुनर्निर्माण कार्यक्रम के साथ एक महत्वपूर्ण पूंजीगत संपत्ति बन जाती है।

पैटर्न पर ध्यान दें: जैसे-जैसे वॉल्यूम बढ़ता है, आप प्रति भाग लागत कम करने, द्वितीयक संचालन को खत्म करने, रखरखाव अंतराल बढ़ाने और डाउनटाइम को कम करने के लिए डाई में अधिक निवेश करते हैं। डाई क्लास प्रतिष्ठा के बारे में नहीं है, यह आपके टूलींग निवेश को आपके उत्पादन की आर्थिक वास्तविकता से मिलाने के बारे में है।

सही वर्ग का चयन यह भी निर्धारित करता है कि डाई अपने पूरे जीवनकाल में कौन से फॉर्मिंग ऑपरेशन को कायम रख सकता है। साधारण ब्लैंकिंग और पियर्सिंग को संभालने वाला क्लास बी डाई अपनी निर्धारित मात्रा से कहीं अधिक समय तक चल सकता है। कड़ी सहनशीलता के तहत उच्च परिशुद्धता सिक्का या गहरी ड्राइंग का प्रयास करने वाला वही वर्ग तेजी से खराब हो जाएगा क्योंकि निर्माण संचालन टूलींग सतहों पर निरंतर संपीड़ित भार डालता है {{3} भार जो सामग्री लचीलापन की मांग करता है जो केवल उच्च श्रेणी निर्माण प्रदान करता है।

स्टाम्प्ड भाग ज्यामिति को परिभाषित करने वाले संचालन का निर्माण

काटने से धातु अलग हो जाती है। गठन इसे पुनः आकार देता है। प्रत्येक मुद्रांकित घटक जो एक सपाट प्रोफ़ाइल से परे जाता है, {{2}मोड़ के साथ प्रत्येक ब्रैकेट, खींची गई दीवार के साथ प्रत्येक आवास, उभरी हुई पसली के साथ प्रत्येक संपर्क, {{3}अपनी ज्यामिति का कारण डाई के अंदर किए गए फॉर्मिंग ऑपरेशन के कारण होता है। ये ऑपरेशन शीट मेटल को नियंत्रित तनाव, संपीड़न या दोनों के संपर्क में लाते हैं, और लगाए गए बल और भौतिक गुणों के बीच संतुलन यह निर्धारित करता है कि आपको एक सटीक हिस्सा मिलेगा या स्क्रैप का ढेर।

जो बात फॉर्मिंग को मुश्किल बनाती है वह यह है कि आप धातु के स्थायी विरूपण के प्राकृतिक प्रतिरोध के खिलाफ काम कर रहे हैं। चादर पीछे की ओर झुकना, झुकना, पतला होना या टूटना चाहती है। एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया फॉर्मिंग स्टेशन उन प्रवृत्तियों का अनुमान लगाता है और उन्हें एक पूर्वानुमानित परिणाम में बदल देता है। यह समझना कि कैसे प्रत्येक प्रकार का डाई प्रेसिंग ऑपरेशन फ्लैट स्टॉक को तीन आयामी ज्यामिति में बदल देता है, आपको स्टैम्पिंग घटकों को निर्दिष्ट करने की क्षमता देता है जो वास्तव में उत्पादन योग्य होते हैं - और जब हिस्से प्रेस से बाहर निकलते हैं तो समस्याओं का निवारण करते हैं।

स्टैम्पिंग डाईज़ में झुकने और फ़्लैंगिंग संचालन

मुद्रांकन में झुकना सबसे आम निर्माण प्रक्रिया है। यह शीट को एक सीधी धुरी के साथ विकृत करता है, जिससे टैब, चैनल, ब्रैकेट और माउंटिंग फ्लैंज जैसी सुविधाएं बनती हैं। सरल लगता है-लेकिन उत्पादन के दौरान लगातार सही मोड़ कोण प्राप्त करना स्टैम्प्ड पार्ट निर्माण में कठिन चुनौतियों में से एक है।

तीन प्राथमिक झुकने की विधियाँ स्टैम्पिंग डाई के अंदर दिखाई देती हैं:

• वी-झुकना- पंच शीट को डाई ब्लॉक में V-आकार की गुहा में धकेल देता है। अंतिम कोण इस बात पर निर्भर करता है कि मुक्का कितनी गहराई तक घुसा है। एयर बेंडिंग (जहां पंच नीचे से बाहर नहीं निकलता है) लचीलापन प्रदान करता है क्योंकि एक ही टूलींग से विभिन्न कोण प्राप्त किए जा सकते हैं। बॉटमिंग (जहां पंच पूरी तरह से बैठता है) सख्त कोण नियंत्रण प्रदान करता है लेकिन आपको एक ज्यामिति में बंद कर देता है।
• यू-झुकना- पंच शीट को यू - आकार के चैनल में ले जाता है, जिससे एक ही झटके में दो समानांतर मोड़ बनते हैं। पंच के नीचे एक दबाव पैड बनाने के दौरान शीट को सपाट रखता है, जिससे नीचे की ओर झुकने से बचाता है। यह विधि कुशलतापूर्वक चैनल अनुभाग और C-आकार की प्रोफ़ाइल बनाती है।
• झुककर पोंछें- शीट के एक किनारे को जकड़ दिया जाता है जबकि एक पंच एक त्रिज्या के मुक्त हिस्से को पोंछ देता है। यह दृष्टिकोण प्रगतिशील डाई के अंदर अच्छी तरह से काम करता है क्योंकि इसमें शीट को स्ट्रिप कैरियर के सापेक्ष स्थानांतरित करने की आवश्यकता नहीं होती है। प्रसंस्करण के दौरान पट्टी से जुड़े रहने वाले हिस्सों पर फ्लैंज और टैब बनाने की यह एक आदर्श विधि है।

विधि चाहे जो भी हो, प्रत्येक मोड़ दोनों का परिचय देता हैआंतरिक त्रिज्या पर संपीड़न और बाहरी त्रिज्या पर तनाव. वह दोहरी तनाव स्थिति है जिसके कारण बाहरी सतह पर दरारें पड़ जाती हैं जब मोड़ त्रिज्या बहुत अधिक तंग होती है {{1}सामग्री सचमुच खिंचाव से बाहर हो जाती है।

इस विफलता को रोकने के लिए न्यूनतम मोड़ त्रिज्या नियम मौजूद हैं। सामान्य दिशानिर्देश यह है कि आंतरिक मोड़ त्रिज्या हल्के स्टील के लिए सामग्री की मोटाई (1T) के कम से कम एक गुना के बराबर होनी चाहिए। कठोर सामग्रियों को अधिक जगह की आवश्यकता होती है: स्टेनलेस स्टील को अक्सर 1.5T से 2T की आवश्यकता होती है, और 6061-T6 जैसे एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को तापमान और अनाज की दिशा के आधार पर 2T से 3T की आवश्यकता हो सकती है।

अनाज की दिशा मायने रखती है क्योंकि धातु रोलिंग दिशा के लंबवत थोड़ा कमजोर है। झुकनेआर-पारअनाज (रोल दिशा के लंबवत) बिना दरार के सख्त त्रिज्या की अनुमति देता है। झुकनेसाथ मेंदाना दरारग्रस्त बाहरी तंतुओं को उनके सबसे कमजोर अभिविन्यास में फैलने के लिए मजबूर करता है। जब संभव हो, तो अनाज के आर-पार क्रिटिकल मोड़ को ओरिएंट करें, यह फॉर्मेबिलिटी में एक मुफ्त सुधार है, जिसमें डाई जटिलता में कुछ भी खर्च नहीं होता है।

फ़्लैंगिंग झुकने के समान सिद्धांतों का पालन करता है लेकिन सीधे के बजाय घुमावदार अक्ष के साथ संचालित होता है। एक खिंचाव निकला हुआ किनारा (उत्तल वक्र) बाहरी किनारे को तनाव में डालता है और विभाजित होने का जोखिम उठाता है। एक सिकुड़ा हुआ निकला हुआ किनारा (अवतल वक्र) बाहरी किनारे को संकुचित करता है और झुर्रियों का जोखिम रखता है। दोनों को भौतिक सीमाओं के भीतर रहने के लिए फ़्लैंज की चौड़ाई और राहत ज्यामिति पर सावधानीपूर्वक ध्यान देने की आवश्यकता है।

जटिल भाग ज्यामिति के लिए ड्राइंग, सिक्का निर्माण और एम्बॉसिंग

जब किसी हिस्से को गहराई की आवश्यकता होती है तो {{0}एक कप, एक खोल, एक आवास{{1}सरल झुकने से आप वहां नहीं पहुंच पाएंगे। फ्लैट स्टॉक से तीन आयामी मुद्रांकित घटकों को बनाने के लिए ड्राइंग, सिक्का और उभार प्रत्येक मौलिक रूप से अलग-अलग तरीकों का उपयोग करते हैं।

गहरा आरेख

ड्राइंग सबसे अधिक मांग वाला फॉर्मिंग ऑपरेशन है। एक सपाट रिक्त स्थान को एक पंच द्वारा डाई गुहा में खींचा जाता है, इसे नियंत्रित सामग्री प्रवाह के माध्यम से एक खोखले, कप के आकार के हिस्से में बदल दिया जाता है। अन्य निर्माण विधियों से मुख्य अंतर: धातु वास्तव में बहती हैमेंकेवल एक रूप पर खींचने के बजाय पासा।

एक दबाव से भरा हुआ ब्लैंक होल्डर (ड्रा पैड) ब्लैंक के बाहरी किनारे के ऊपर बैठता है और यह नियंत्रित करता है कि कैविटी में कितनी सामग्री जाती है। बहुत कम धारण बल और धातु अंदर की ओर संकुचित होने पर झुर्रियाँ डालती है। बहुत अधिक होने पर सामग्री प्रवाहित नहीं हो पाती है, जिससे पंच त्रिज्या पतली हो जाती है या फट जाती है। रिक्त धारक दबाव और सामग्री प्रवाह के बीच संतुलन यह परिभाषित करता है कि ड्राइंग ऑपरेशन सफल होता है या विफल।

गहरे खींचे गए हिस्सों में तेल पैन, कुकवेयर, ऑटोमोटिव दरवाजा पैनल, बेलनाकार आवास और पेय पदार्थ के डिब्बे शामिल हैं। प्राप्त करने योग्य ड्रॉ गहराई सामग्री की लचीलापन, खाली व्यास - से {{3} पंच अनुपात और स्नेहन पर निर्भर करती है। मानक माइल्ड स्टील के लिए, लगभग 2:1 का पहला ड्रा रिडक्शन अनुपात (खाली व्यास से पंच व्यास) सामान्य है। गहरे हिस्सों को लचीलापन बहाल करने के लिए मध्यवर्ती एनीलिंग के साथ कई ड्रा चरणों की आवश्यकता होती है।

गढ़ने

सिक्का निर्माण वह हासिल करता है जो अन्य निर्माण विधियां नहीं कर सकतीं: पूर्ण प्लास्टिक विरूपण के माध्यम से बेहद सख्त आयामी सहनशीलता। झुकने या रेखांकन करने के विपरीत, {{1}जहां इलास्टिक स्प्रिंगबैक अंतिम ज्यामिति को बदल देता है, {{2}सिक्केबाजी धातु को इतने अत्यधिक दबाव में निचोड़ देती है कि वस्तुतः कोई लोचदार पुनर्प्राप्ति नहीं होती है। सामग्री पूरी तरह से पंच और डाई कैविटी सतहों के अनुरूप है।

अपनी जेब में सिक्कों की कल्पना करें। प्रत्येक की शुरुआत एक सादे स्लग के रूप में हुई और उसे बिना किसी स्प्रिंगबैक के बिल्कुल विस्तृत आकार में संपीड़ित किया गया। औद्योगिक सिक्काकरण उसी तरह से काम करता है, जिसमें ±0.01 मिमी जितनी कड़ी सहनशीलता वाली विशेषताएं उत्पन्न होती हैं। ट्रेडऑफ़ प्रेस टन भार है: सिक्का बनाने के लिए हवा में झुकने की तुलना में 5 से 10 गुना अधिक बल की आवश्यकता होती है, जिसका अर्थ है भारी प्रेस और अधिक मजबूत डाई निर्माण। यह आम तौर पर संपूर्ण भागों के बजाय छोटे क्षेत्रों या विशिष्ट सुविधाओं के लिए आरक्षित होता है।

एम्बॉसिंग

एम्बॉसिंग शीट मेटल को उथले गड्ढे में खींचकर उभरी हुई या धँसी हुई विशेषताएं बनाता है। ड्राइंग के विपरीत, एम्बॉसिंग में फीचर सीमा के बाहर से महत्वपूर्ण सामग्री प्रवाह शामिल नहीं होता है -पंच ज्यामिति के अनुरूप धातु स्थानीय रूप से फैलती है। प्राप्त करने योग्य गहराई सामग्री की मोटाई, लचीलापन और पंच की त्रिज्या ज्यामिति पर निर्भर करती है।

आपको हर जगह मुद्रांकित घटकों पर उभरी हुई विशेषताएं मिलेंगी: ब्रैकेट पर कठोर पसलियाँ, आवासों पर पहचान चिह्न, पैनलों पर सजावटी पैटर्न, और असेंबली संरेखण के लिए डिंपल का पता लगाना। चूँकि एम्बॉसिंग धातु को विकृत करने के लिए तनाव का उपयोग करता है, इसलिए बहुत अधिक गहराई तक प्रयास करने से फीचर किनारे पतले हो जाते हैं और अंततः विभाजित हो जाते हैं।

-डाई असेंबली में: डाई के भीतर कई हिस्सों का संयोजन

सबसे उन्नत प्रोग्रेसिव और ट्रांसफर डाई केवल अलग-अलग हिस्से नहीं बनाते हैं, बल्कि उन्हें जोड़ते हैं। डाई असेंबली ऑपरेशंस में डाई असेंबली ऑपरेशंस में कई स्टैम्प्ड घटकों को डाई के भीतर ही संयोजित किया जाता है, जिससे डाउनस्ट्रीम हैंडलिंग, फिक्सिंग और जुड़ने वाले चरणों को पूरी तरह से समाप्त कर दिया जाता है।

कैसे यह काम करता है? हिंग वाले ब्रैकेट की तरह एक स्टैम्प्ड मैकेनिकल पार्ट असेंबली पर विचार करें: एक डाई स्टेशन आधार बनाता है, दूसरा पिवट आर्म बनाता है, और बाद वाला स्टेशन तैयार असेंबली डाई से बाहर निकलने से पहले दोनों को पकड़ता है, रिवेट्स करता है या दोनों को एक साथ जोड़ता है। प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक अलग-अलग हिस्सों के बजाय एक पूर्ण बहु-घटक असेंबली का निर्माण करता है जिसे बाद में एकत्र, परिवहन और जोड़ा जाना चाहिए।

-डाई फास्टनिंग मेंसबसे आम अनुप्रयोगों में से एक है। क्लिंच नट और स्टड को स्वचालित रूप से खिलाया जाता है, उन्मुख किया जाता है, और पूर्व छिद्रित छिद्रों में दबाया जाता है, जबकि पट्टी अभी भी डाई में होती है। प्रेस बल सामग्री को फास्टनर के अंडरकट खांचे में विस्थापित कर देता है, जिससे वेल्डिंग या टैपिंग के बिना एक मजबूत यांत्रिक बंधन बनता है। कुछ ऑपरेशन प्रति प्रेस चक्र में छह या अधिक फास्टनरों को स्थापित करते हैं, जिससे शून्य माध्यमिक संचालन के साथ प्रति वर्ष लाखों पूरी तरह से इकट्ठे भागों का उत्पादन होता है।

डाई टैपिंग में, डाई वेल्डिंग में, डाई रिवेटिंग में और रिवेटिंग में, समान तर्क का पालन करें: द्वितीयक ऑपरेशन लाएंमेंइसे बाहर प्रदर्शन करने के बजाय मरो। लाभ श्रम बचत से परे है। क्योंकि भाग अभी भी पायलटों द्वारा स्थित है और असेंबली के दौरान स्ट्रिपर्स द्वारा आयोजित किया जाता है, स्थितिगत सटीकता किसी भी डाउनस्ट्रीम स्थिरता से बेहतर होती है। आप हिस्सों को उनकी उच्चतम आयामी निश्चितता के बिंदु पर जोड़ रहे हैं।

परिचालन तुलना बनाना

प्रत्येक फॉर्मिंग ऑपरेशन टूलींग सामग्री, प्रेस टन भार और डाई निर्माण गुणवत्ता पर अलग-अलग मांग रखता है। झुकना सुलभ और क्षमाशील है। ड्राइंग के लिए सावधानीपूर्वक ब्लैंक होल्डर ट्यूनिंग और उच्च-लचीलापन सामग्री की आवश्यकता होती है। सिक्का निर्माण अत्यधिक प्रेस क्षमता की मांग करता है लेकिन बेजोड़ परिशुद्धता प्रदान करता है। -डाई असेंबली प्रगतिशील डाई जटिलता को उसकी ऊपरी सीमा तक धकेलती है लेकिन डाउनस्ट्रीम में संपूर्ण उत्पादन कोशिकाओं को समाप्त कर देती है।

आपके द्वारा चुना गया फॉर्मिंग ऑपरेशन केवल भाग को आकार नहीं देता है, बल्कि यह उस आकार को सत्यापित करने के लिए आवश्यक निरीक्षण रणनीति भी निर्धारित करता है। जटिल रूप अधिक चर, आयामी बहाव की अधिक क्षमता और माप की आवश्यकता वाली अधिक सतहों का परिचय देते हैं। यह वास्तविकता गुणवत्ता सत्यापन और डाई रखरखाव को डाई डिजाइन के दौरान किए गए निर्णयों से अविभाज्य बनाती है।

सुसंगत भागों के लिए गुणवत्ता निरीक्षण और डाई रखरखाव

स्टैम्पिंग डाई यह घोषणा नहीं करती कि वह कब खराब हिस्से बनाना शुरू कर देती है। क्षरण धीरे-धीरे होता है {{1}एक कटिंग एज थोड़ा ऊपर घूमती है, एक गाइड बुशिंग कुछ माइक्रोन तक ढीली हो जाती है, एक स्प्रिंग थक जाता है और दबाव खो देता है। पहली नज़र में हिस्से अभी भी ठीक दिखते हैं। लेकिन माप असली कहानी बताते हैं। आपकी सहनशीलता आवश्यकताओं से मेल खाने वाली एक जानबूझकर निरीक्षण रणनीति के बिना, असेंबली लाइन पर या इससे भी बदतर, फ़ील्ड में समस्या को नोटिस करने से पहले गुणवत्ता बहाव हजारों स्ट्रोक तक अनियंत्रित चल सकता है।

निरीक्षण और रखरखाव एक ही सिक्के के दो पहलू हैं। आप यह सत्यापित करने के लिए भागों को मापते हैं कि वे विशिष्टता के अनुरूप हैं। लेकिन उन्हीं मापों से उन्हें बनाने वाली मशीन डाई की स्थिति का भी पता चलता है। एक गड़गड़ाहट जो प्रति 50,000 स्ट्रोक में 0.02 मिमी बढ़ती है, आपको बता रही है कि पंच का किनारा खराब हो रहा है। एक छेद की स्थिति जो एक तरफ 0.03 मिमी खिसकती है, आपको बता रही है कि गाइड पिन को ध्यान देने की आवश्यकता है। निरीक्षण डेटा को एक डायग्नोस्टिक टूल के रूप में मानना, न कि केवल एक पास/फेल गेट के रूप में, - गुणवत्ता नियंत्रण को प्रतिक्रियाशील अग्निशमन से पूर्वानुमानित रखरखाव में बदल देता है।

मुद्रांकित भाग सत्यापन के लिए निरीक्षण विधियाँ

प्रत्येक भाग को समान स्तर की माप जांच की आवश्यकता नहीं होती है। उदार सहनशीलता वाली एक सजावटी कवर प्लेट ±0.025 मिमी स्थितिगत आवश्यकताओं वाले एयरोस्पेस कनेक्टर के समान निरीक्षण निवेश की गारंटी नहीं देती है। अपनी निरीक्षण पद्धति को अपने सहनशीलता बैंड और उत्पादन मात्रा से मिलाने से गुणवत्ता लागत वास्तविक जोखिम के समानुपाती रहती है।

समन्वय मापने वाली मशीनें (सीएमएम)

सीएमएम सख्त ज्यामितीय सहनशीलता वाले जटिल मुद्रांकित भागों के लिए स्वर्ण मानक हैं। एक स्पर्श जांच या ऑप्टिकल सेंसर भाग की सतह पर घूमता है, सटीक 3डी निर्देशांक रिकॉर्ड करता है जिसकी तुलना सॉफ्टवेयर सीएडी मॉडल या जीडी एंड टी कॉलआउट से करता है। सीएमएम सही स्थिति, समतलता, समानता, प्रोफ़ाइल सहनशीलता और कोणीय संबंधों को सत्यापित करते हैं जिन्हें कोई भी सरल उपकरण विश्वसनीय रूप से पकड़ नहीं सकता है।

आप सीएमएम के लिए कब पहुंचते हैं? किसी भी समय आपको एक जटिल ज्यामिति पर कई परस्पर संबंधित विशेषताओं को सत्यापित करने की आवश्यकता होती है {{0}डेटम सतहों के संदर्भ में छेद पैटर्न, छिद्रित सुविधाओं के सापेक्ष मोड़ कोण, या एक निकला हुआ किनारा विमान के सापेक्ष खींची गई {{1}दीवार की स्थिति। सीएमएम निरीक्षण गहन लेकिन अपेक्षाकृत धीमा है, जो इसे इसके लिए सबसे उपयुक्त बनाता हैप्रथम आलेख निरीक्षण (एफएआई), उत्पादन के दौरान आवधिक नमूनाकरण, और महत्वपूर्ण आयाम भागों का अंतिम सत्यापन।

ऑप्टिकल तुलनित्र और विज़न सिस्टम

ऑप्टिकल तुलनित्र एक स्क्रीन पर भाग के एक आवर्धित सिल्हूट को प्रोजेक्ट करते हैं, जहां एक ऑपरेटर इसे एक संदर्भ प्रोफ़ाइल के विरुद्ध ओवरले करता है। वे तेज, सहज ज्ञान युक्त हैं और 2डी प्रोफाइल को सत्यापित करने में उत्कृष्ट हैं: किनारे की रूपरेखा, त्रिज्या, पायदान की गहराई और छोटी फीचर ज्यामिति। आधुनिक दृष्टि प्रणालियाँ इस प्रक्रिया को कैमरों और एज डिटेक्शन एल्गोरिदम के साथ स्वचालित करती हैं, जो ऑपरेटर व्यक्तिपरकता के बिना प्रति सेकंड दर्जनों सुविधाओं को मापती हैं।

ये उपकरण फ्लैट स्टैम्प वाले हिस्सों के लिए अच्छी तरह से काम करते हैं जहां प्रोफ़ाइल सटीकता मायने रखती है {{0}खाली घटक, कंपाउंड {{1}डाई आउटपुट, और प्रगतिशील {{2}डाई हिस्से जहां आपको यह पुष्टि करने की आवश्यकता होती है कि ट्रिम किए गए किनारे इच्छित ज्यामिति से मेल खाते हैं। वे 2डी कार्य के लिए सीएमएम से तेज़ हैं लेकिन गठित सुविधाओं के लिए आवश्यक 3डी क्षमता का अभाव है।

जाओ/नहीं-गो गेज और कार्यात्मक गेजिंग

उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए, जहां गति बारीक माप डेटा से अधिक मायने रखती है, गो/नो{1}}गो गेज तत्काल पास/असफल सत्यापन प्रदान करते हैं। एक कठोर गेज पिन यह जाँचता है कि छेद सहनशीलता के भीतर है: यदि "गो" पिन स्वतंत्र रूप से प्रवेश करता है और "नो{3}}गो" पिन नहीं करता है, तो छेद निकल जाता है। कार्यात्मक गेज संभोग की स्थिति का अनुकरण करते हैं।

ये उपकरण आपको नहीं बतातेकितनाकोई सुविधा केवल तभी विचलित होती है, जब वह सीमा के भीतर हो। यह उन्हें प्रेस में ऑपरेटर स्तर की जांच के लिए आदर्श बनाता है, जहां आपको भागों को निरीक्षण प्रयोगशाला में खींचे बिना हर कुछ सौ स्ट्रोक में त्वरित उत्तर की आवश्यकता होती है। जब कोई माप सीमा के निकट आता है तो परिशुद्ध कैलीपर्स और माइक्रोमीटर वास्तविक आयामी मान प्रदान करके गो/नो -गो जांच को पूरक बनाते हैं।

भूतल प्रोफाइलोमेट्री

सतह फ़िनिश आवश्यकताएँ रा (खुरदरापन औसत) कॉलआउट के रूप में चित्रों पर दिखाई देती हैं। एक प्रोफिलोमीटर एक हीरे की नोक वाले स्टाइलस को भाग की सतह पर खींचता है और एक खुरदरापन प्रोफ़ाइल उत्पन्न करता है। यह मुद्रांकित भागों के लिए मायने रखता है जो सील, स्लाइडिंग सतहों, या विद्युत संपर्कों के साथ इंटरफेस करते हैं जहां सतह की बनावट सीधे कार्य को प्रभावित करती है।

प्रोफिलोमेट्री आयामी जांच के लिए अदृश्य निर्माण समस्याओं को भी पकड़ती है: घिसी-पिटी सतहों से मरने के निशान, स्ट्रिपर और पट्टी के बीच फंसे मलबे से खरोंच, और एल्यूमीनियम मुद्रांकन से गैलिंग पैटर्न। यदि आपकी सतह फ़िनिश विशिष्टता रा 0.8 माइक्रोमीटर से अधिक सख्त है, तो प्रोफिलोमेट्री आपके नियमित निरीक्षण प्रोटोकॉल का हिस्सा होना चाहिए।

डाई रखरखाव और पार्ट संगति पर इसका प्रभाव

यहां एक वास्तविकता है जिसे कई इंजीनियर डाइस स्टैम्प वाले हिस्सों को निर्दिष्ट करते समय नजरअंदाज कर देते हैं: जो डाइ आप बायऑफ़ पर स्वीकृत करते हैं वह 500,000 स्ट्रोक पर वही डाइ नहीं है। प्रत्येक चक्र काटने वाले किनारों से सूक्ष्म मात्रा में सामग्री को हटाता है, रेडी बनाने पर गोल करता है, और गाइड सतहों में टूट-फूट को लोड करता है। प्रश्न यह नहीं है कि क्या पासा ख़राब हो जाएगा-बल्कि यह है कि आप उस गिरावट को कैसे प्रबंधित करते हैं ताकि भागों को अधिकतम संख्या में स्ट्रोक के लिए सहनशीलता के भीतर रखा जा सके।

प्रेस डाई घटकों पर निवारक रखरखाव एक निर्धारित चक्र का पालन करता है, न कि तब तक इंतजार करना चाहिए जब तक कि यह दृष्टिकोण टूट न जाए।डायओलॉजी एलएलसी के आर्ट हेड्रिकएक महत्वपूर्ण अंतर बताता है: वास्तविक डाई रखरखाव में सामान्य घिसाव के कारण काटने वाले खंडों को तेज करना, उनके अपेक्षित जीवन चक्र समाप्त होने से पहले स्प्रिंग्स को बदलना, समय-समय पर डाई की सफाई करना और ढीले डॉवेल या अनुभागों का निरीक्षण करना शामिल है। यदि आप लगातार टूटे हुए पैडों की वेल्डिंग कर रहे हैं, ड्रॉ स्टेशनों से दुर्घटनाग्रस्त हिस्सों को खोद रहे हैं, या कटे हुए पायलटों को बदल रहे हैं, तो यह मर गया हैमरम्मत-और यह प्रणालीगत डिज़ाइन या सेटअप समस्याओं का संकेत देता है जिन्हें अकेले रखरखाव ठीक नहीं कर सकता है।

आंशिक गुणवत्ता में घिसाव कैसे प्रकट होता है

डाई घिसाव सभी टूलींग घटकों को समान रूप से प्रभावित नहीं करता है। काटने वाले किनारे सबसे तेजी से ख़राब होते हैं क्योंकि वे उच्चतम स्थानीयकृत तनाव का अनुभव करते हैं। यहां बताया गया है कि वह टूट-फूट आपके अंगों में किस प्रकार दिखाई देती है:

• गड़गड़ाहट वृद्धि- जैसे-जैसे पंच किनारे गोल होते जाते हैं, प्रभावी क्लीयरेंस बढ़ता जाता है और गड़गड़ाहट की ऊंचाई ऊपर की ओर बढ़ती जाती है। प्रोडक्शन रन के दौरान गड़गड़ाहट की ऊँचाई पर नज़र रखने से आपको अपने डाइज़ और पंचों के लिए सीधा घिसाव होता है।
• आयामी बहाव- घिसे हुए गाइड पिन और बुशिंग ऊपरी डाई शू को निचले डाई शू के सापेक्ष थोड़ा स्थानांतरित होने की अनुमति देते हैं, जिससे छेद की स्थिति और कटे हुए किनारे नाममात्र से हट जाते हैं।
• सतह का क्षरण- गठित सतहों पर सूक्ष्म खरोंच, पित्त के निशान, या पॉलिशिंग पैटर्न विकसित होते हैं जो उनके संपर्क में आने वाले हर हिस्से पर स्थानांतरित हो जाते हैं।
• मोड़ कोण भिन्नता- बढ़े हुए रेडी के साथ घिसे-पिटे घूंसे ताजा टूलींग की तुलना में थोड़ा अलग मोड़ ज्यामिति उत्पन्न करते हैं, जिससे लंबे समय तक कोणीय बहाव होता है।
• फ़ीड त्रुटियाँ- घिसे-पिटे पायलट अब एक ही प्राधिकार के साथ स्ट्रिप की स्थिति को सही नहीं कर पाते हैं, जिससे संचयी फ़ीड बहाव की अनुमति मिलती है जो फीचर के रूप में दिखाई देती है।

निवारक रखरखाव शेड्यूलिंग

एक उचित रखरखाव कार्यक्रम स्ट्रोक गणना के आधार पर बनाया जाता है, न कि कैलेंडर तिथियों के आधार पर। डाई को इस बात की परवाह नहीं है कि वह पिछले हफ्ते चला या पिछले महीने, उसे इस बात की परवाह है कि उसने अपनी आखिरी सेवा के बाद कितने चक्र पूरे किए हैं। विशिष्ट रखरखाव अंतराल में शामिल हैं:

• प्रत्येक 50,000-100,000 स्ट्रोक- घिसाव के लिए काटने के किनारों का निरीक्षण करें, नमूना भागों पर गड़गड़ाहट की ऊंचाई की जांच करें, स्लग ड्रॉप चैनलों से मलबे को साफ करें, और स्प्रिंग की स्थिति को सत्यापित करें।
• प्रत्येक 150,000-250,000 स्ट्रोक- कटिंग अनुभागों को फिर से पीसें (गर्मी उपचार को संरक्षित करने के लिए प्रति शार्पनिंग केवल 0.05 - 0.1 मिमी हटाएं), घिसे हुए पायलटों को बदलें, गाइड पिन क्लीयरेंस का निरीक्षण करें, और सभी घिसी हुई सतहों को फिर से चिकनाई करें।
• प्रत्येक 500,000-1,000,000 स्ट्रोक- पूर्ण विच्छेदन निरीक्षण। डाई शू की समतलता और समानता की जांच करें, सभी महत्वपूर्ण क्लीयरेंस को मापें, दृश्यमान स्थिति की परवाह किए बिना स्प्रिंग्स को बदलें, आवर्धन के तहत गठित सतहों का निरीक्षण करें, और सभी स्टेशनों के संरेखण को सत्यापित करें।

ये अंतराल मुद्रांकित की जाने वाली सामग्री के आधार पर बदलते रहते हैं। स्टेनलेस स्टील और उच्च शक्ति वाले मिश्रधातु घिसाव को काफी तेज कर देते हैं। आप उपरोक्त अंतराल को आधा कर सकते हैं। तांबा और नरम एल्यूमीनियम उन्हें बढ़ाते हैं। आपका वास्तविक भाग माप आपको बताता है कि शेड्यूल पर्याप्त आक्रामक है या समायोजन की आवश्यकता है।

रीग्राइंडिंग बनाम प्रतिस्थापन

हर बार जब किसी पंच या डाई ब्लॉक को दोबारा ग्राउंड किया जाता है, तो वह छोटा हो जाता है। अन्य स्टेशनों के सापेक्ष उचित बंद ऊंचाई और समय बनाए रखने के लिए उस ऊंचाई के नुकसान की भरपाई घटक के नीचे शिम से की जानी चाहिए। एकाधिक रिग्राइंड के बाद, संचयी सामग्री निष्कासन अंततः एक बिंदु पर पहुंच जाता है जहां घटक अब पर्याप्त जुड़ाव या ताकत प्रदान नहीं करता है। उस समय, प्रतिस्थापन ही एकमात्र विकल्प है।

प्रत्येक कटिंग अनुभाग से कितनी सामग्री हटाई गई है, इसका उचित रिकॉर्ड आपको प्रतिस्थापन समय की भविष्यवाणी करने की अनुमति देता है, बजाय इसके कि जब भागों का निरीक्षण विफल होने लगे। यह वह जगह है जहां संरचनात्मक नींव के रूप में डाई शू की भूमिका मायने रखती है। इसकी सपाटता और कठोरता तब भी स्थिर रहनी चाहिए, जब चमकदार ढेर भूमिगत खंडों के नीचे जमा हो जाते हैं।

डाई स्टैम्प्ड भागों के लिए मुख्य गुणवत्ता जांच बिंदु

• किनारे की स्थिति- विशिष्टता के भीतर गड़गड़ाहट की ऊंचाई (आमतौर पर सामान्य मुद्रांकन के लिए 0.1 मिमी से कम, सटीक अनुप्रयोगों के लिए 0.05 मिमी से कम)। सभी कट प्रोफाइलों में लगातार कतरनी बैंड अनुपात।
• समतलता- ग्रेनाइट सतह प्लेट पर रखे जाने पर भाग निर्दिष्ट समतलता सहनशीलता के भीतर होता है। फॉर्मिंग ऑपरेशन से कोई विकृति, तेल डिब्बाबंदी, या अवशिष्ट तनाव विरूपण नहीं।
• छेद की स्थिति- जीडी एंड टी कॉलआउट के भीतर सभी छेदी गई विशेषताओं की सही स्थिति, सीएमएम या प्राथमिक डेटाम के संदर्भ में ऑप्टिकल माप द्वारा सत्यापित।
• मोड़ कोण- सभी गठित विशेषताएं कोणीय सहनशीलता के भीतर हैं (आमतौर पर वर्ग के आधार पर ±0.5 डिग्री से ±1 डिग्री तक)। परिभाषित माप बिंदुओं पर प्रोट्रैक्टर, कोण गेज या सीएमएम से मापा जाता है।
• सतही समापन- कॉलआउट आवश्यकताओं के भीतर रा मान। कॉस्मेटिक सतहों पर कोई मरने का निशान, पित्त खरोंच, या चिकनाई का दाग नहीं।
• निर्दिष्ट सहनशीलता के भीतर आयामी सटीकता- सहिष्णुता बैंड के लिए उपयुक्त निरीक्षण विधि का उपयोग करके ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुसार समग्र भाग आयाम, फीचर रिक्ति और प्रोफ़ाइल अनुरूपता का सत्यापन किया गया।

प्रत्येक चेकपॉइंट रखरखाव निर्णय लूप में वापस फ़ीड करता है। जब किनारे की स्थिति ख़राब हो जाती है, तो आप तेज़ कर देते हैं। जब छेद की स्थिति में बदलाव होता है, तो आप गाइडों का निरीक्षण करते हैं। जब मोड़ के कोण बदलते हैं, तो आप पंच बनाने की स्थिति की जांच करते हैं। डाई के अंदर प्रत्येक टूलींग घटक के स्वास्थ्य का मूल्यांकन करने के लिए ये हिस्से स्वयं सबसे ईमानदार निदान उपकरण हैं।

निरीक्षण से समस्याएं पकड़ में आती हैं। रखरखाव उन्हें सही करता है। लेकिन सबसे कुशल दृष्टिकोण ऐसे हिस्सों को डिजाइन करना है जो स्वाभाविक रूप से ज्यामिति उत्पन्न करने के लिए क्षमा कर रहे हैं जो उपकरण कक्ष को सांस लेने के लिए विशिष्टता, सुविधाओं के आकार और दूरी से बाहर हुए बिना सामान्य डाई पहनने को सहन करते हैं। यही वह जगह है जहां डिज़ाइन के लिए {{5}स्टैम्पेबिलिटी नियम आते हैं, और जहां अनुभवी टूलींग पार्टनर इंजीनियरों को उन हिस्सों को निर्दिष्ट करने से बचने में मदद कर सकते हैं जो कागज पर तो बहुत अच्छे लगते हैं लेकिन हर झटके से लड़ते हैं।

स्टैम्पेबिलिटी और विशेषज्ञ टूलींग संसाधनों के लिए डिज़ाइन -

निरीक्षण और रखरखाव एक डाई को सही चालू रखते हैं। लेकिन हल करने के लिए सबसे सस्ती गुणवत्ता की समस्या वह है जिसे आप पहले कभी नहीं बनाते हैं। स्टैम्पिंग बाधाओं को ध्यान में रखकर डिज़ाइन किए गए हिस्से कम दोष पैदा करते हैं, कम आक्रामक टूलींग की आवश्यकता होती है, और विशिष्टता से बाहर निकले बिना सामान्य डाई घिसाव को सहन करते हैं। एक भाग जो सफाई से मोहर लगाता है और एक जो हर चक्र में डाई से लड़ता है, के बीच का अंतर आमतौर पर सीएडी चरण के आरंभ में लागू किए गए कुछ डिज़ाइन नियमों के कारण आता है।

तो डाई टूल इंटरेक्शन वास्तव में आपके हिस्से की ज्यामिति से क्या पूछ रहा है? यह उन विशेषताओं की मांग कर रहा है जिन्हें भौतिक व्यवहार या टूलींग यांत्रिकी को उनकी विश्वसनीय सीमाओं से परे धकेले बिना काटा, बनाया और बाहर निकाला जा सकता है। नीचे दिया गया प्रत्येक नियम पासे के अंदर एक भौतिक वास्तविकता का पता लगाता है {{1}और उनमें से किसी को भी अनदेखा करने से इस आलेख में पहले शामिल किए गए सटीक दोष उत्पन्न होते हैं।

डिज़ाइन-के लिए-स्टाम्पेबिलिटी नियम इंजीनियरों को पालन करना चाहिए

ये दिशानिर्देश मोटे तौर पर स्टैम्पिंग डाई डिज़ाइन परियोजनाओं पर लागू होते हैं। वे धातु स्टैम्पिंग टूल और डाई अनुभव के दशकों की आम सहमति का प्रतिनिधित्व करते हैं, जो कार्रवाई योग्य बाधाओं में आसवित हैं जिन्हें आप भाग डिजाइन के दौरान लागू कर सकते हैं:

1. छेद का व्यास सामग्री की मोटाई के बराबर या उससे ऊपर रखें।स्टॉक की मोटाई से छोटे छेद करने से उपकरण के टूटने का खतरा रहता है। स्टेनलेस स्टील और उच्च शक्ति वाले मिश्र धातुओं के लिए, छेद का व्यास न्यूनतम होना चाहिए2x सामग्री की मोटाई.
2. सामग्री की मोटाई से 2x की न्यूनतम छेद से लेकर किनारे तक की दूरी बनाए रखें।काटने के दौरान मुक्त किनारे के बहुत करीब की विशेषताएं विकृत हो जाती हैं क्योंकि आसपास की सामग्री कतरनी भार का समर्थन नहीं कर सकती है।
3. अंतरिक्ष में कम से कम 2-3x सामग्री की मोटाई के बीच छेद करें।निकट दूरी के कारण बाद के गठन कार्यों के दौरान छिद्रों के बीच की भूमि सिकुड़ जाती है।
4. सुविधाओं को मोड़ रेखाओं से कम से कम 2.5x सामग्री मोटाई और मोड़ त्रिज्या दूर रखें।इस विरूपण क्षेत्र के अंदर कोई भी चीज़ मोड़ बनने पर खिंचेगी, खिसकेगी या विकृत होगी।
5. जहां मोड़ किनारों से मिलते हैं वहां बेंड रिलीफ कट लगाएं।राहत की चौड़ाई कम से कम सामग्री की मोटाई के बराबर होनी चाहिए, और राहत की लंबाई मोड़ त्रिज्या से अधिक होनी चाहिए। यह मुड़े हुए और सपाट खंडों के बीच संक्रमण को फटने से बचाता है।
6. ओरिएंट क्रिटिकल अनाज की दिशा के लंबवत झुकता है।अनाज के आर-पार झुकने से दरार के बिना सख्त रेडी की अनुमति मिलती है {{0}एक मुफ्त सुधार जिसमें मरने की जटिलता में कुछ भी खर्च नहीं होता है।
7. माइल्ड स्टील के लिए 1T, एल्यूमीनियम के लिए 2T के बराबर या उससे अधिक आंतरिक मोड़ त्रिज्या निर्दिष्ट करें।सख्त त्रिज्याएँ तनाव को केंद्रित करती हैं और मोड़ की बाहरी सतह पर दरार पैदा करती हैं।
8. अनावश्यक रूप से सख्त सहनशीलता से बचें।उन सुविधाओं के लिए ±0.05 मिमी विनिर्देश आरक्षित करें जहां फिट या फ़ंक्शन वास्तव में इसकी मांग करता है। टूलींग लागत को कम करने और डाई जीवन को बढ़ाने के लिए गैर-महत्वपूर्ण आयामों के लिए डिफ़ॉल्ट ±0.1 मिमी या अधिक चौड़ा है।
9. पूरे हिस्से में मोड़ त्रिज्या को मानकीकृत करें।सभी मोड़ों के लिए समान त्रिज्या का उपयोग करने से फॉर्मिंग स्टेशनों की संख्या कम हो जाती है और डाई डिज़ाइन सरल हो जाता है।
10. 3x सामग्री मोटाई की न्यूनतम निकला हुआ किनारा लंबाई डिजाइन करें।छोटे फ्लैंज डाई ओपनिंग को पाट नहीं सकते हैं और बिल्कुल भी नहीं बनेंगे। पर्याप्त डाई क्लीयरेंस के साथ स्वच्छ परिणामों के लिए लक्ष्य 4x।

इन नियमों का पालन रचनात्मकता को सीमित नहीं करता है {{0}यह इसे उन ज्यामितियों की ओर ले जाता है जो उत्पादन के लिए विश्वसनीय हैं। इन बाधाओं के भीतर डिज़ाइन किए गए हिस्से उच्च गति से चलते हैं, टूलींग अधिक धीरे-धीरे पहनते हैं, और लंबे उत्पादन के दौरान लगातार गुणवत्ता प्रदान करते हैं।

जटिल मुद्रांकित भागों के लिए टूलींग विशेषज्ञों के साथ साझेदारी

मानक डिज़ाइन नियम सीधी ज्यामिति को संभालते हैं। लेकिन कई एप्लिकेशन अधिक मांग करते हैं: जटिल 3डी रूपों पर सख्त सहनशीलता, शून्य माध्यमिक संचालन के साथ उच्च - मात्रा में उत्पादन, या प्रगतिशील मर जाता है जहां बाईपास पायदान ज्यामिति, निकासी अनुकूलन, और सामग्री प्रवाह सभी को एक साथ त्रुटिहीन रूप से काम करना चाहिए। ये परियोजनाएँ सामान्य दिशा-निर्देशों से आगे बढ़ सकती हैं, और उन्हें विशेष मुद्रांकन उपकरण और डाई विशेषज्ञता की आवश्यकता होती है।

आपको एक समर्पित डाई डिज़ाइन भागीदार को कब नियुक्त करना चाहिए? जब आपके हिस्से में निम्नलिखित में से कोई भी शामिल हो तो इसे अनिवार्य समझें:

• आठ से अधिक स्टेशनों के साथ जटिल प्रगतिशील डाई लेआउट
• डाई असेम्बली में बहु{{0}सामग्री या बहु{1}}घटक
• गहरी खींची गई ज्यामिति के लिए नियंत्रित सामग्री प्रवाह और ड्रॉ बीड इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है
• निर्मित विशेषताओं पर सहनशीलता ±0.05 मिमी से कम
• उच्च -मात्रा में उत्पादन (500K+ वार्षिक) जहां प्रत्येक द्वितीयक ऑपरेशन को समाप्त करना उन्नत टूलींग निवेश को उचित ठहराता है

इंजीनियरिंग की दृष्टि से एक डाई एक काटने के उपकरण से कहीं अधिक है, यह एक सटीक विनिर्माण प्रणाली है। सही टूलिंग पार्टनर सिमुलेशन क्षमता, सामग्री प्रवाह विश्लेषण और पुनरावृत्त प्रोटोटाइप लाता है जो हार्ड टूलींग के निर्माण के बाद महंगे संशोधनों को रोकता है। वे समझते हैं कि पंच वियर, स्ट्रिपर फोर्स, पायलट एंगेजमेंट और बाईपास नॉच डिज़ाइन अलग-अलग चर के बजाय एक सिस्टम के रूप में कैसे इंटरैक्ट करते हैं।

इंजीनियरों के लिए जो इन जटिल धातु स्टैम्पिंग डाई चुनौतियों का सामना कर रहे हैं, विशेष रूप से कस्टम डाई संरचना, गड़गड़ाहट नियंत्रण रणनीतियों, क्लीयरेंस अनुकूलन और उन्नत सामग्री प्रवाह इंजीनियरिंग से जुड़ी परियोजनाओं के लिए।यिचेन की स्टैम्पिंग डाईसमाधान आपको टूलींग विशेषज्ञों से जोड़ते हैं जो डाई डिज़ाइन जटिलता की पूरी श्रृंखला पर काम करते हैं। प्रगतिशील और ट्रांसफर डाई विकास पर उनका ध्यान, जिसमें लिफ्टर डिजाइन, बाईपास नॉच इंजीनियरिंग और सटीक क्लीयरेंस प्रबंधन शामिल है, उन्हें एक मजबूत विकल्प बनाता है जब आपका प्रोजेक्ट शेल्फ टूलींग दृष्टिकोण से अधिक की मांग करता है।

चाहे आप अपना पहला स्टैम्प्ड घटक निर्दिष्ट कर रहे हों या मौजूदा उत्पादन डाई को अनुकूलित कर रहे हों, लगातार परिणामों का मार्ग समान बुनियादी सिद्धांतों से होकर गुजरता है: सामग्री और प्रक्रिया सीमाओं के भीतर डिजाइन, अपने वॉल्यूम के लिए सही डाई आर्किटेक्चर चुनें, और विशेषज्ञों के साथ साझेदारी करें जो समझते हैं कि टूल के अंदर हर निर्णय आपके हाथ में पकड़े गए तैयार भाग में कैसे दिखाई देता है।

डाइज़ स्टैम्प वाले हिस्सों के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. मेटल स्टैम्पिंग में डाई क्या है?

डाई कठोर उपकरण स्टील या कार्बाइड से बना एक विशेष सटीक उपकरण है जो नियंत्रित प्रेस बल के तहत शीट धातु को एक विशिष्ट ज्यामिति में काटता है, मोड़ता है या बनाता है। इसमें ऊपरी और निचले हिस्सों में पंच, डाई ब्लॉक, स्ट्रिपर्स, लिफ्टर और गाइड सिस्टम होते हैं जो फ्लैट सामग्री को तैयार घटकों में बदलने के लिए मिलकर काम करते हैं। डाई लाखों उत्पादन चक्रों में 0.0002 इंच तक की सहनशीलता रखते हुए छेदन, ब्लैंकिंग, झुकने और ड्राइंग जैसे कार्यों को अंजाम दे सकता है।

2. स्टैम्पिंग डाई के तीन मुख्य प्रकार क्या हैं?

तीन प्राथमिक स्टैम्पिंग डाई आर्किटेक्चर प्रगतिशील, स्थानांतरण और कंपाउंड डाई हैं। प्रोग्रेसिव डाइज़ एक सतत धातु की पट्टी को 100{5}}1,500 स्ट्रोक प्रति मिनट की दर से उच्च{1}}वॉल्यूम वाले जटिल भागों के लिए अनुक्रमिक स्टेशनों के माध्यम से घुमाते हैं। स्थानांतरण डाई यंत्रवत् रूप से स्वतंत्र स्टेशनों के बीच अलग-अलग रिक्त स्थान को स्थानांतरित करती है, स्ट्रिप प्रगति के लिए बड़े या गहरे खींचे गए हिस्सों को संभालती है। कंपाउंड डाइज़ एक ही स्ट्रोक में एक साथ कई कटिंग ऑपरेशन करते हैं, जिससे वॉशर और शिम जैसे फ्लैट सटीक भागों के लिए सबसे कड़ी सहनशीलता मिलती है।

3. आप डाई स्टैम्प वाले हिस्सों पर गड़गड़ाहट को कैसे रोक सकते हैं?

गड़गड़ाहट की रोकथाम पंच और डाई ब्लॉक के बीच कटिंग क्लीयरेंस को अनुकूलित करने के साथ शुरू होती है, आमतौर पर हल्के स्टील के लिए प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई का 5 - 8% और स्टेनलेस स्टील के लिए 10-15%। प्रारंभिक क्लीयरेंस सेटिंग्स के अलावा, निर्धारित रिग्राइंडिंग के माध्यम से तेज कटिंग किनारों को बनाए रखना आवश्यक है क्योंकि डाई घिसाव से उत्पादन के दौरान गड़गड़ाहट की ऊंचाई उत्तरोत्तर बढ़ जाती है। नियमित अंतराल पर गड़गड़ाहट की ऊंचाई की निगरानी करने से टूलींग सेवा की आवश्यकता होने पर प्रारंभिक चेतावनी मिलती है। उचित उपकरण संरेखण, सही प्रेस टन भार, और उचित डाई शू कठोरता भी न्यूनतम गड़गड़ाहट के साथ किनारों को साफ करने में योगदान करती है।

4. क्लास ए, क्लास बी और क्लास सी स्टैम्पिंग डाइस के बीच क्या अंतर है?

डाई कक्षाएं उत्पादन मात्रा आवश्यकताओं से मेल खाने वाली टूलींग गुणवत्ता के स्तरों का प्रतिनिधित्व करती हैं। क्लास ए डाई में कार्बाइड इन्सर्ट के साथ प्रीमियम टूल स्टील्स का उपयोग किया जाता है, जो सबसे सख्त सहनशीलता प्राप्त करता है, और 2 - 5 मिलियन या अधिक स्ट्रोक तक चलता है, जो सालाना 500,000 भागों से अधिक की मात्रा के लिए उपयुक्त है। क्लास बी में 500,000-1,500,000 स्ट्रोक के परिभाषित उत्पादन जीवन के साथ डी2 या ए2 जैसे मानक उच्च गुणवत्ता वाले टूल स्टील का उपयोग किया जाता है, जो मध्यम मात्रा के लिए आदर्श है। क्लास सी डाईज़ 50,000 स्ट्रोक के तहत प्रोटोटाइप या कम रन के लिए कम लागत वाले निर्माण की पेशकश करता है, तेज लीड समय और कम अग्रिम निवेश के बदले में व्यापक सहनशीलता को स्वीकार करता है।

5. प्रोग्रेसिव स्टैम्पिंग डाइज़ में बाईपास नॉच क्या हैं?

बाइपास नॉच स्ट्रिप फ़ीड की प्रगति को नियंत्रित करने के लिए प्रगतिशील डाई के शुरुआती स्टेशनों पर स्ट्रिप किनारों से काटे गए सामग्री के छोटे खंड हैं। नकारात्मक बाईपास नॉच खुले स्लॉट बनाने के लिए सामग्री को हटा देते हैं जो स्टॉप ब्लॉक संलग्न करते हैं, जिससे अत्यधिक भोजन को रोका जा सकता है। सकारात्मक बाईपास स्टॉप सतहों के खिलाफ रजिस्टर करने के लिए लांस टैब को नीचे की ओर खींचता है, पिच को नियंत्रित करते हुए संकीर्ण वाहक को सख्त करता है। दोनों प्रकार यह सुनिश्चित करते हैं कि पट्टी प्रेस स्ट्रोक के बीच बिल्कुल सही दूरी पर आगे बढ़ती है, मिसफीड संबंधित आयामी त्रुटियों को रोकती है और स्थितीय बहाव के कारण होने वाली दुर्घटना क्षति से डाई की रक्षा करती है।