लाखों हिट्स तक टिकने वाली स्टैम्पिंग डाई कैसे बनाएं

स्टैम्पिंग डाई बनाने में क्या लगता है?

लाखों प्रेस चक्रों के नीचे टिकने वाली स्टैम्पिंग डाई बनाना कोई एक काम नहीं है। यह अन्योन्याश्रित निर्णयों का एक क्रम है: अपने हिस्से का विश्लेषण करना, सामग्री का चयन करना, इंजीनियरिंग मंजूरी, मशीनिंग घटक, गर्मी उपचार, संयोजन और रनिंग ट्रायआउट। कोई भी कदम छोड़ें या जल्दबाजी करें, और पासा जल्दी विफल हो जाता है। यह मार्गदर्शिका संपूर्ण वर्कफ़्लो का अवलोकन करती है ताकि आप आत्मविश्वास के साथ प्रत्येक चरण का सामना कर सकें, चाहे आप एक व्यक्ति की दुकान चलाते हों या पूर्ण टूलींग विभाग का प्रबंधन करते हों।

स्टैम्पिंग डाई क्या है और यह कैसे काम करती है

तो व्यावहारिक दृष्टि से स्टैम्पिंग क्या है? सबसे सरल रूप में, स्टैम्पिंग डाई एक विशेष उपकरण है जो प्रेस के अंदर लगा होता है जो काटने, मोड़ने या काटने के लिए बल का उपयोग करता हैधातु की शीट को तैयार आकार दें. ऊपरी आधा (पंच) निचले आधे (डाई ब्लॉक) में उतरता है, और उनके बीच फंसी सामग्री इच्छित रूप ले लेती है। यही मूल मुद्रांकन परिभाषा है। यदि आपने कभी सोचा है कि धातु स्टैम्पिंग क्या है, तो दसियों टन हाइड्रोलिक या यांत्रिक बल द्वारा संचालित एक कुकी कटर की कल्पना करें, जो उच्च गति पर समान भागों का उत्पादन करता है।

व्यापक विनिर्माण संदर्भ में डाइज़ क्या हैं, यह समझने से परियोजना को तैयार करने में मदद मिलती है। डाइज़ परिशुद्धता से तैयार किए गए -मशीनीकृत टूलींग सेट हैं जो नियंत्रित बल के माध्यम से कच्चे माल को आकार देते हैं। विशेष रूप से धातु स्टैम्पिंग में, डाई और पंच ऊपरी और निचले दांतों की तरह एक साथ काम करते हैं: एक दबाव लागू करता है, दूसरा मिलान गुहा प्रदान करता है।

मुख्य घटक प्रत्येक डाई बिल्डर को अवश्य समझना चाहिए

किसी भी स्टील को काटने से पहले, आपको यह जानना होगा कि डाई का प्रत्येक भाग क्या करता है और यह क्यों महत्वपूर्ण है। यहाँ मुख्य घटक हैं:

• डाई जूता (निचला जूता)- बेस प्लेट जो डाई ब्लॉक को जोड़ती है और लोड के तहत संरचनात्मक कठोरता बनाए रखती है।
• पंच धारक (ऊपरी जूता)- पंच को माउंट करता है और प्रेस बल को काटने या बनाने वाली सतहों पर समान रूप से वितरित करता है।
• स्ट्रिपर प्लेट- प्रत्येक स्ट्रोक के बाद शीट सामग्री को पंच से हटा देता है, जिससे जाम और भाग विरूपण को रोका जा सकता है।
• गाइड पिन और बुशिंग- ऊपरी और निचले हिस्सों के बीच सटीक संरेखण बनाए रखें, आमतौर पर 58 एचआरसी या उससे ऊपर तक कठोर।
• स्प्रिंग प्रणाली- नियंत्रित स्ट्रिपिंग दबाव प्रदान करता है और, डाइस बनाने में, खाली -धारक बल लगाता है।
• बैकिंग प्लेटबार-बार प्रभाव के तहत पंच धारक को विकृत होने से बचाने के लिए - पंच के पीछे बैठता है।

प्रत्येक घटक जीवन और भाग की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। कमजोर गाइड पिन गलत संरेखण और समय से पहले किनारे घिसने का कारण बनते हैं। एक कम आकार की बैकिंग प्लेट धारक में घूंसे मारने देती है, जिससे समय के साथ संकेंद्रण नष्ट हो जाता है।

यह मार्गदर्शिका मैनुअल मशीनिंग दृष्टिकोण (सतह पीसने, जिग बोरिंग, मैनुअल मिलिंग) और सीएनसी आधारित तरीकों (वायर ईडीएम, सीएनसी मिलिंग, सटीक पीसने) दोनों को कवर करती है ताकि विभिन्न उपकरण स्तरों वाली दुकानें इसका अनुसरण कर सकें।

यह तय करना कि कौन सा डाई प्रकार आपके प्रोजेक्ट से मेल खाता है

हर हिस्से को प्रगतिशील पासे की जरूरत नहीं है। स्टैम्पिंग डाई के प्रकारों में से चयन तीन कारकों पर निर्भर करता है: भाग ज्यामिति, उत्पादन मात्रा और उपलब्ध उपकरण।

A सरल एकल-स्टेशन डाईउदाहरण के लिए, प्रति स्ट्रोक - ब्लैंकिंग या पियर्सिंग का एक ऑपरेशन संभालता है। यह कम मात्रा में 10,000 भागों से कम चलने वाले, प्रोटोटाइप कार्य और बिना मल्टी स्टेशन प्रेस क्षमता वाली दुकानों के लिए उपयुक्त है। टूलींग की लागत प्रगतिशील टूलींग की तुलना में 50-70% कम होती है।

A यौगिक मरनाएक ही झटके में कई कटिंग ऑपरेशन करता है, जैसे ब्लैंकिंग और पियर्सिंग एक साथ। यह वॉशर या गास्केट जैसे सपाट हिस्सों के लिए अच्छा काम करता है जहां सटीकता मायने रखती है लेकिन ज्यामिति एक ही तल में रहती है।

A प्रगतिशील मरोअनुक्रमिक स्टेशनों के माध्यम से स्ट्रिप सामग्री को फ़ीड करता है, प्रत्येक एक सुविधा जोड़ता है। लाखों लोगों द्वारा उत्पादित ऑटोमोटिव ब्रैकेट या इलेक्ट्रिकल कनेक्टर के बारे में सोचें तो यह उच्च मात्रा वाली धातु स्टैम्पिंग - के लिए कारगर घोड़ा है। प्रारंभिक लागत अधिक है, लेकिन पैमाने पर प्रति भाग लागत नाटकीय रूप से कम है।

यदि आपका हिस्सा साधारण छेद पैटर्न के साथ सपाट है और आपको 10,000 से कम टुकड़ों की आवश्यकता है, तो एकल स्टेशन या कंपाउंड डाई से शुरुआत करें। यदि आप कई विशेषताओं के साथ 100,000 से ऊपर उत्पादन मात्रा चला रहे हैं, तो प्रगतिशील स्टैम्पिंग डाई में निवेश कम श्रम और तेज़ चक्र समय के माध्यम से जल्दी से भुगतान करता है।

सही डाई प्रकार प्रत्येक डाउनस्ट्रीम निर्णय के लिए प्रक्षेप पथ निर्धारित करता है - सामग्री ग्रेड, मशीनिंग जटिलता, और रखरखाव की मांगें सभी इस विकल्प से उत्पन्न होती हैं।

चरण 1 अपने हिस्से का विश्लेषण करें और सही प्रकार का डाई चुनें

प्रत्येक पासा कागज पर एक तैयार हिस्से के रूप में शुरू होता है। इससे पहले कि आप स्केच करेंएक एकल डाई घटक, आपको उस हिस्से की ड्राइंग को विच्छेदित करने की आवश्यकता है और उसकी ज्यामिति, सामग्री और उत्पादन आवश्यकताओं को टूलींग दृष्टिकोण को निर्देशित करने की आवश्यकता है। इस विश्लेषण को ग़लत समझें और आप या तो बहुत ज़्यादा काम करेंगे (समय और पैसा बर्बाद करेंगे) या कम बनाएंगे (समय से पहले असफलता का कारण बनेंगे)। धातु मुद्रांकन प्रक्रिया किसी भी अन्य चरण की तुलना में सावधानीपूर्वक अग्रिम सोच को पुरस्कृत करती है।

आवश्यक संचालन की पहचान करने के लिए भाग ज्यामिति को पढ़ना

पार्ट प्रिंट उठाएँ और एक सरल प्रश्न पूछें: इस डाई का शीट मेटल से क्या लेना-देना है? बाहरी आकृतियों वाली सपाट प्रोफ़ाइलों को खाली करने की आवश्यकता होती है। आंतरिक छेद और स्लॉट में छेदन या पंचिंग स्टैम्पिंग ऑपरेशन की आवश्यकता होती है। फ्लैंज और टैब को झुकने की आवश्यकता होती है। गहरे कपों या बाड़ों को चित्रित करने की आवश्यकता है। दुनिया के अधिकांश वास्तविक हिस्से इनमें से कई को मिलाते हैं, यही कारण है कि ज्यामिति को समझना सबसे पहले मायने रखता है।

इन ज्यामितीय संकेतों को देखें:

• केवल सपाट बाहरी प्रोफ़ाइल- ब्लैंकिंग पासा पर्याप्त है।
• छेद, स्लॉट, या आंतरिक कटआउट- भेदी स्टेशनों की आवश्यकता है।
• परिभाषित त्रिज्या के साथ झुकता है- नियंत्रित स्प्रिंगबैक मुआवजे के साथ स्टेशन बनाना।
• गहराई-से-व्यास अनुपात 0.5 से ऊपर- ड्राइंग ऑपरेशन, संभवतः बहु-स्टेज।

नीचे दी गई तालिका टूलींग डिज़ाइन को संचालित करने वाली ज्यामिति संबंधी विचारों के साथ-साथ डाई प्रक्रिया के लिए आवश्यक सामान्य भाग विशेषताओं को दर्शाती है:

जब किसी भाग में उस तालिका में कई पंक्तियों की विशेषताएं शामिल होती हैं, तो आप या तो एक कंपाउंड पासे या एक प्रगतिशील पासे - को देख रहे होते हैं और उत्पादन की मात्रा आपको यह तय करने में मदद करेगी कि कौन सा है।

कैसे भौतिक गुण डाई डिज़ाइन निर्णयों को संचालित करते हैं

ज्यामिति आपको बताती है कि कौन से ऑपरेशन करने हैं। सामग्री आपको बताती है कि वे ऑपरेशन कितने कठिन होंगे। टूलींग परिप्रेक्ष्य से तीन गुण शीट मेटल स्टैम्पिंग प्रक्रिया पर हावी हैं: कतरनी ताकत, लचीलापन और मोटाई।

कतरनी ताकतकाटने का बल निर्धारित करता है। स्टेनलेस स्टील (कतरनी शक्ति लगभग 50-55 केएसआई) हल्के स्टील (लगभग 35 केएसआई) या एल्यूमीनियम (लगभग 15-20 केएसआई) की तुलना में काफी अधिक प्रेस टन भार की मांग करता है। उच्च कतरनी शक्ति भी डाई घिसाव को तेज करती है, जो आपको कठोर टूल स्टील्स या कार्बाइड आवेषण की ओर धकेलती है।

लचीलापनयह नियंत्रित करता है कि आप सामग्री के टूटने से पहले उसे कितनी दूर तक मोड़ सकते हैं या खींच सकते हैं। कम -लचीलापन सामग्री मोड़ त्रिज्या को सीमित करती है और गहराई खींचती है, जो बदले में प्रगतिशील पासे में स्टेशन गिनती को प्रभावित करती है।

शीट की मोटाईसीधे आपके क्लीयरेंस मूल्यों को निर्धारित करता है।मानक अनुशंसाअधिकांश स्टील्स के लिए प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई 5-10% है। एल्युमीनियम जैसी नरम सामग्री सख्त निकासी (लगभग 5% प्रति पक्ष) का उपयोग करती है, जबकि कठोर सामग्री या मोटा स्टॉक प्रति पक्ष 10-12% की ओर बढ़ता है। बहुत कम क्लीयरेंस से काटने की शक्ति बढ़ जाती है और पंच घिसाव तेज हो जाता है। बहुत अधिक निकासी अत्यधिक गड़गड़ाहट और खराब किनारे की गुणवत्ता पैदा करती है।

यहां एक व्यावहारिक संदर्भ दिया गया है कि मोटाई की सीमाएं डाई प्रक्रिया में क्लीयरेंस को कैसे प्रभावित करती हैं:

• पतला स्टॉक (0.5 मिमी या उससे कम)- निकासी सहनशीलता महत्वपूर्ण हो जाती है; यहां तक ​​कि 0.01 मिमी भिन्नता भी किनारे दोष के रूप में दिखाई देती है।
• मध्यम स्टॉक (0.5-3.0 मिमी)- मानक प्रतिशत-आधारित निकासी विश्वसनीय रूप से काम करती है; अधिकांश शीट मेटल स्टैम्पिंग यहीं होती है।
• मोटा स्टॉक (3.0-6.0 मिमी)- बढ़ा हुआ क्लीयरेंस प्रतिशत (प्रति पक्ष 10-15%) पंच लोडिंग को कम करता है और उपकरण के जीवन को बढ़ाता है।

कठोर सामग्रियों - स्टेनलेस, उच्च {{1} शक्ति कम {{2} मिश्र धातु इस्पात - पर धातु दबाने के संचालन के लिए भी स्ट्रिपर्स और खाली धारकों में भारी स्प्रिंग दबाव की आवश्यकता होती है। कम आकार के स्प्रिंग्स भोजन के दौरान सामग्री को ऊपर उठने देते हैं, जिससे मिसफ़ीड होता है और स्लग नीचे की ओर खिंचता है।

उत्पादन की मात्रा का डाई जटिलता से मिलान

500-पीस प्रोटोटाइप रन और 2-मिलियन-पीस वार्षिक उत्पादन अनुबंध के लिए मौलिक रूप से अलग-अलग टूलींग रणनीतियों की आवश्यकता होती है। अल्पावधि के लिए प्रगतिशील पासे में अधिक निवेश करने से पूंजी की बर्बादी होती है। उच्च-मात्रा वाले काम के लिए एकल-स्टेशन डाई में कम निवेश करने से श्रम और फर्श का समय बर्बाद होता है।

एक व्यावहारिक मार्गदर्शिका के रूप में इन वॉल्यूम थ्रेशोल्ड का उपयोग करें:

• 5,000 से कम हिस्से- एकल-स्टेशन मर जाता है या यहां तक ​​कि नरम टूलींग भी। कम अग्रिम लागत, इस पैमाने पर प्रति भाग लागत स्वीकार्य।
• 5,000-50,000 हिस्से- कंपाउंड डाइज़ या कम स्टेशनों के साथ साधारण प्रोग्रेसिव डाइज़। मध्यम टूलींग निवेश श्रम बचत के विरुद्ध संतुलित।
• 50,000 से ऊपर हिस्से- कठोर टूल स्टील के साथ पूर्ण प्रगतिशील डाई। इस मात्रा में मुद्रांकन प्रक्रिया टूलींग व्यय को उचित ठहराती है क्योंकि प्रति भाग लागत नाटकीय रूप से कम हो जाती है और चक्र का समय सेकंड या सेकंड के अंश तक कम हो जाता है।

अपनी दुकान के उपकरण पर भी विचार करें। एक प्रोग्रेसिव डाई उस प्रेस के बिना बेकार है जो कॉइल फीड, पायलट आधारित इंडेक्सिंग और पर्याप्त बिस्तर की लंबाई का समर्थन करता है। यदि आपकी प्रेस क्षमता स्टेशनों की संख्या को सीमित करती है, तो एक ट्रांसफर डाई सेटअप स्टेशनों के बीच अलग-अलग हिस्सों के प्रबंधन के साथ समान परिणाम दे सकता है।

ज्यामिति-सामग्री-आयतन त्रिकोण आपकी निर्णय रूपरेखा है। उच्च मात्रा बिंदुओं पर कठोर सामग्री में एक जटिल भाग, प्रीमियम टूल स्टील्स से निर्मित एक मल्टी{3}}स्टेशन प्रोग्रेसिव डाई पर वर्गाकार होता है। कम मात्रा में हल्के स्टील का एक साधारण सपाट हिस्सा A2 या यहां तक ​​कि पूर्व-कठोर प्लेट से एक बुनियादी ब्लैंकिंग डाई को उचित ठहराता है। शुरुआत में ही इस संरेखण को प्राप्त करने से मशीनिंग शुरू होने के बाद पुनः कार्य, रीडिज़ाइन और बजट की अधिकता से बचा जा सकता है।

चरण 2 टूल स्टील्स और डाई कंपोनेंट सामग्री चुनें

चरण 1 से ज्यामिति-सामग्री-आयतन संरेखण आपको बताता है कि पासे को क्या करने की आवश्यकता है। सामग्री का चयन यह निर्धारित करता है कि वह इसे कितने समय तक जारी रख सकता है। अलग-अलग डाई घटकों को अलग-अलग तनावों का सामना करना पड़ता है - काटने वाले किनारों को अपघर्षक घिसाव का सामना करना पड़ता है, जिससे सतहें गैलिंग का प्रतिरोध करती हैं, और संरचनात्मक प्लेटें प्रभाव को अवशोषित करती हैं - इसलिए कोई भी एकल स्टील ग्रेड हर भूमिका नहीं निभाता है। प्रत्येक घटक के लिए सही धातु मुद्रांकन सामग्री चुनना वह जगह है जहां डाई दीर्घायु जीती या हारी है।

D2, A2 और S7 टूल स्टील्स के बीच चयन करना

तीन टूल स्टील ग्रेड स्टैम्पिंग डाई कार्य पर हावी हैं, प्रत्येक को एक अलग विफलता मोड के लिए अनुकूलित किया गया है:

D2क्या यह लंबे समय तक चलने वाली ब्लैंकिंग और पियर्सिंग डाई है। इसकी उच्च कार्बन (1.40-1.60%) और क्रोमियम (11.00-13.00%) सामग्री प्रचुर मात्रा में कठोर कार्बाइड बनाती है जो असाधारण रूप से घर्षण का प्रतिरोध करती है। डी2 54-61 एचआरसी तक पहुंचता है और लाखों की संख्या में स्टैम्प्ड स्टील का उत्पादन संभालता है। अदला - बदली? यह अन्य विकल्पों की तुलना में कम कठोर है और इसे मशीन में डालना और पीसना कठिन है, इसलिए यह भारी शॉक लोड के अधीन मरने के लिए सबसे अच्छा विकल्प नहीं है।

जब आपको संतुलित प्रदर्शन की आवश्यकता होती है - अच्छे पहनने के प्रतिरोध और मध्यम कठोरता की आवश्यकता होती है -A2अंतर को फिट करता है. कम क्रोमियम (4.75-5.50%) और डी2 की तुलना में थोड़ा कम कार्बन के साथ, ए2 प्राप्त करता है57-62 एचआरसीजबकि अधिक मशीनी बने रहना। यह सिक्का डालने वाले डाई, ट्रिमिंग डाई, लंबे घूंसे और बड़े ब्लैंकिंग डाई के लिए उपयुक्त है जहां बढ़त बनाए रखने के साथ-साथ कुछ प्रभाव प्रतिरोध भी मायने रखता है। 1,000,000 भागों से कम मध्यम मात्रा में उत्पादन के लिए, A2 अक्सर सर्वोत्तम लागत- से {{8} प्रदर्शन अनुपात प्रदान करता है।

S7आघात प्रतिरोध लाता है जिसका मुकाबला न तो D2 और न ही A2 कर सकता है। इसका निचला कार्बन (0.45-0.55%) और कम क्रोमियम (3.00-3.50%) इसे 48-58 एचआरसी की कार्यशील कठोरता पर उत्कृष्ट प्रभाव शक्ति प्रदान करता है। भारी ब्लैंकिंग, कोल्ड फॉर्मिंग, बेंडिंग डाइज़ और किसी भी ऑपरेशन के लिए S7 का उपयोग करें जहां पंच को अचानक, उच्च-ऊर्जा भार का सामना करना पड़ता है। यह D2 की तुलना में तेजी से घिसता है, लेकिन यह उन परिस्थितियों में चिप या दरार नहीं करेगा जो कठोर स्टील को तोड़ देगा।

वर्कपीस सामग्री यहां भी मायने रखती है। स्टेनलेस स्टील स्टैम्पिंग और उच्च - शक्ति ग्रेड ऐसे भार डालते हैं जो डाई की कठोरता तक पहुंच सकते हैं, जो आपको डी2 या पाउडर धातुकर्म स्टील्स की ओर धकेलते हैं। इसके विपरीत, एल्युमीनियम स्टैम्पिंग, कम घिसाव पैदा करती है लेकिन अधिक पित्त का जोखिम पैदा करती है, जिससे सतह के उपचार कच्ची कठोरता से अधिक महत्वपूर्ण हो जाते हैं।

जब कार्बाइड डालने और कोटिंग करने से लाभ मिलता है

ठोस उपकरण स्टील अधिकांश उत्पादन मात्रा को संभालता है, लेकिन कार्बाइड आवेषण विशिष्ट स्थितियों में 500- 1000% तक डाई जीवन को बढ़ाता है - विशेष रूप से बारीक ब्लैंकिंग, उथली ड्राइंग, और अपघर्षक सामग्री की उच्च मात्रा में छेद करना। उनकी अत्यधिक कठोरता उन्हें स्टेनलेस स्टील धातु मुद्रांकन के लिए आदर्श बनाती है जहां अपघर्षक घिसाव हावी होता है। पकड़ भंगुरता है: भारी प्रभाव के तहत कार्बाइड दरारें, इसलिए इसे बनाने के संचालन के बजाय कम {{6} शॉक, उच्च-घिसाव वाले स्टेशनों के लिए आरक्षित करें।

कोटिंग्स एक मध्य मार्ग प्रदान करती हैं। संपूर्ण सम्मिलित सामग्री को बदलने के बजाय, आप एक कठोर, कम घर्षण वाली सतह परत जोड़ते हैं जो गैलिंग का मुकाबला करती है और तीक्ष्णता के अंतराल को बढ़ाती है। सामान्य विकल्पों में शामिल हैं:

• TiN (टाइटेनियम नाइट्राइड)- सामान्य-उद्देश्यीय कोटिंग जो घर्षण को कम करती है और सतह की कठोरता बढ़ाती है; अधिकांश सामग्रियों में मध्यम मात्रा में स्टैम्पिंग के लिए अच्छा है।
• TiCN (टाइटेनियम कार्बोनिट्राइड)बेहतर पहनने के प्रतिरोध के साथ TiN से - अधिक कठोर; अधिक मात्रा या अपघर्षक सामग्री अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त।
• TiAlN (टाइटेनियम एल्यूमिनियम नाइट्राइड)- उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध और पहनने का प्रदर्शन; एल्यूमीनियम धातु स्टैम्पिंग और उच्च गति संचालन के लिए प्रभावी जहां गैलिंग प्राथमिक विफलता मोड है।
• सीआरएन (क्रोमियम नाइट्राइड)- अच्छा आसंजन प्रतिरोध; गैल्वनाइज्ड स्टील्स बनाते समय यह अच्छी तरह से काम करता है, जहां जिंक का जमा होना चिंता का विषय है।

पीवीडी (भौतिक वाष्प जमाव) अनुप्रयोग को आमतौर पर प्राथमिकता दी जाती है क्योंकि यह कम तापमान पर काम करता है, विरूपण से बचाता है और सब्सट्रेट को फिर से सख्त करने की आवश्यकता से बचाता है। एकउद्योग तुलनाएक PVD{0}}लेपित, आयन-नाइट्राइडेड उपकरण दिखाया गया है जो 1.2 मिलियन से अधिक भागों का उत्पादन करता है जबकि उसी बेस स्टील के क्रोम{5}प्लेटेड उपकरण के लिए केवल 50,000 भागों का उत्पादन होता है। यह उस प्रकार का आरओआई है जो उच्च मात्रा वाले स्टैम्प्ड एल्यूमीनियम या स्टेनलेस भागों पर कोटिंग लागत को उचित ठहराता है।

डाई सेट और होल्डर सामग्री का चयन करना

प्रत्येक घटक को प्रीमियम टूल स्टील की आवश्यकता नहीं होती है। डाई शूज़, पंच होल्डर और रिटेनर प्लेट्स संरचनात्मक भूमिका निभाते हैं - वे सामग्री को काटने या बनाने के बजाय संरेखण बनाए रखते हैं और भार वितरित करते हैं। इन भागों को अधिक निर्दिष्ट करने से डाई-लाइफ में सुधार हुए बिना लागत बढ़ जाती है।

डाई सेट घटकों के लिए सामान्य विकल्प:

• कच्चा लोहा (D4512 या D6510 जैसे नमनीय ग्रेड)- उत्कृष्ट कंपन अवमंदन, बड़े डाई जूतों के लिए लागत {{1}प्रभावी, अच्छी मशीनेबिलिटी। मानक प्रेस भार के साथ मध्यम मात्रा में चलने वाले डाइज़ के लिए उपयुक्त।
• पूर्व -कठोर स्टील (एआईएसआई 4140 या 28-34 एचआरसी पर समकक्ष)कच्चे लोहे की तुलना में - अधिक कठोरता और भार क्षमता। प्रोग्रेसिव डाई जूतों और भारी - टन भार वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयोग करें जहां विक्षेपण नियंत्रण मायने रखता है।
• मध्यम -कार्बन स्टील (एआईएसआई 1045, ताप उपचार 30-35 एचआरसी)- रिटेनर प्लेटों के लिए मानक विकल्प जो पंच और डाई इंसर्ट को सुरक्षित करते हैं।

मार्गदर्शक सिद्धांत: अपने प्रीमियम सामग्री बजट को उन घटकों पर खर्च करें जो वर्कपीस - पंच, डाई ब्लॉक और फॉर्मिंग इंसर्ट से संपर्क करते हैं। उचित रूप से निर्दिष्ट संरचनात्मक स्टील या लोहे के साथ बाकी सभी चीजों का समर्थन करें जो अनावश्यक लागत के बिना कठोरता प्रदान करता है।

प्रत्येक घटक के लिए चयनित सामग्री के साथ, अगली चुनौती आपके डाई डिज़ाइन को सटीक इंजीनियरिंग गणनाओं - क्लीयरेंस, कटिंग फोर्स और स्ट्रिप लेआउट - में अनुवाद करना है जो यह सुनिश्चित करती है कि वास्तविक प्रेस लोड के तहत डाई ठीक उसी तरह काम करती है जैसा कि इरादा था।

चरण 3 डाई डिज़ाइन इंजीनियर करें और बलों की गणना करें

सामग्रियाँ पासे को उसकी भौतिक रीढ़ प्रदान करती हैं, लेकिन इंजीनियरिंग इसे परिशुद्धता प्रदान करती है। यह चरण आपके हिस्से के विश्लेषण और सामग्री विकल्पों को एक मिलीमीटर के सौवें हिस्से में मापी गई कठिन संख्याओं - क्लीयरेंस, टन के हिसाब से गणना की गई टनभार आवश्यकताओं और स्टेशन दर स्टेशन अनुक्रमित स्ट्रिप लेआउट में बदल देता है। स्टैम्पिंग डाई डिज़ाइन गणित यहीं प्राप्त करें और मशीनिंग सरल निष्पादन बन जाती है। इसे गलत समझें और महंगे टूल स्टील और मशीन के समय को खर्च करने के बाद, परीक्षण के दौरान आपको त्रुटियों का पता चल जाएगा।

आपकी सामग्री और मोटाई के लिए डाई क्लीयरेंस की गणना

डाई क्लीयरेंस पंच कटिंग एज और डाई ओपनिंग एज के बीच का अंतर है। यह नियंत्रित करता है कि कतरनी के दौरान सामग्री कैसे टूटती है: उचित निकासी शीट के ऊपर और नीचे से फ्रैक्चर विमानों को संरेखित करती है ताकि वे साफ-सुथरे रूप से मिलें, जिससे न्यूनतम गड़गड़ाहट के साथ एक चिकनी कट किनारा तैयार हो सके। बहुत कड़ा, और पंच अधिक मेहनत करता है, तेजी से घिसता है, और फ्रैक्चर हो सकता है। बहुत ढीला, और आपको अत्यधिक गड़गड़ाहट, रोलओवर और खराब किनारे की गुणवत्ता मिलती है।

प्रति पक्ष डाई क्लीयरेंस=सामग्री की मोटाई × क्लीयरेंस प्रतिशत। अधिकांश हल्के स्टील्स के लिए, प्रति पक्ष 5-10% का उपयोग करें। एल्यूमीनियम जैसी नरम सामग्री में 5-7% की आवश्यकता होती है, जबकि स्टेनलेस स्टील जैसी कठोर सामग्री में 10-12% या अधिक की आवश्यकता होती है।

कल्पना कीजिए कि आप 1.5 मिमी मोटे हल्के स्टील के हिस्से को खाली कर रहे हैं। प्रति पक्ष 8% पर, पंच के प्रत्येक पक्ष पर आपकी निकासी 1.5 मिमी × 0.08=0.12 मिमी है। इसका मतलब है कि डाई का उद्घाटन कुल व्यास में पंच से 0.24 मिमी बड़ा है। समान मोटाई के स्टेनलेस स्टील के हिस्से के लिए, आप प्रति पक्ष 10 {9 12% तक बढ़ सकते हैं, जिससे प्रति पक्ष 0.15 से 0.18 मिमी प्राप्त हो सकता है - क्योंकि कठोर सामग्री कतरनी के दौरान उच्च पार्श्व बल उत्पन्न करती है।

कुछ व्यावहारिक वास्तविकताएँ आपके शीट मेटल स्टैम्पिंग डिज़ाइन में इन गणनाओं को प्रभावित करती हैं। पतला स्टॉक (0.5 मिमी से कम) क्लीयरेंस पर कड़ी पूर्ण सहनशीलता की मांग करता है, क्योंकि 0.01 मिमी भिन्नता भी किनारे दोष के रूप में दिखाई देती है। पंच लोडिंग को कम करने के लिए रेंज के ऊपरी सिरे की ओर धकेले गए क्लीयरेंस से मोटे स्टॉक (3.0 मिमी से ऊपर) को लाभ होता है। और जैसा कि MISUMI के इंजीनियरिंग मार्गदर्शन नोट करता है, आधुनिक अभ्यास से पता चलता है कि 11-20% क्लीयरेंस मान टूलींग तनाव को काफी कम कर सकते हैं और कुछ अनुप्रयोगों के लिए परिचालन जीवन का विस्तार कर सकते हैं, खासकर जब एज फिनिश आवश्यकताएं डाई दीर्घायु की तुलना में कम महत्वपूर्ण होती हैं।

बल गणना के माध्यम से प्रेस टन भार का निर्धारण

प्रत्येक स्टैम्पिंग प्रोजेक्ट के लिए पर्याप्त बल वाले प्रेस की आवश्यकता होती है ताकि मशीन पर दबाव डाले बिना सामग्री को साफ-सुथरा रूप से कतरा जा सके। कम आकार की प्रेस क्षमता रुकने, उपकरण क्षति और असंगत भागों का कारण बनती है। अधिक क्षमता से पूंजी बर्बाद होती है। ब्लैंकिंग और पियर्सिंग ऑपरेशन में प्रेस स्टैम्पिंग बल की गणना सीधी है:

काटने का बल (टन)=कट की परिधि (इंच) × सामग्री की मोटाई (इंच) × कतरनी ताकत (टन/इंच²)

उदाहरण के लिए, 0.060-इंच माइल्ड स्टील (कतरनी ताकत लगभग 25 टन/इंच²) से 3 इंच गुणा 2 इंच मापने वाले आयताकार हिस्से को खाली करना इस तरह दिखता है: परिधि=2(3 + 2)=10 इंच। बल=10 × 0.060 × 25=15 टन। एक स्टेशन के लिए काफी सरल.

वास्तविक -विश्व डाई स्टैम्पिंग ऑपरेशन जटिलता जोड़ते हैं। एक प्रगतिशील पासा प्रति स्ट्रोक कई कट करता है - प्रत्येक भेदी पंच, प्रत्येक ब्लैंकिंग स्टेशन, प्रत्येक पायदान एक साथ बल का योगदान देता है। आपको एक ही झटके में सभी सक्रिय स्टेशनों के टन भार का योग करना होगा। फिर स्ट्रिपर स्प्रिंग्स, नाइट्रोजन सिलेंडर, और किसी भी गठन या झुकने के संचालन से बल जोड़ें। उद्योग मानक अभ्यास सामग्री भिन्नता, उपकरण घिसाव और घर्षण को ध्यान में रखते हुए गणना किए गए कुल के शीर्ष पर 15-20% सुरक्षा कारक लागू करता है।

इन गणनाओं को चलाने वाले कतरनी शक्ति मान सामग्री के अनुसार काफी भिन्न होते हैं:

ध्यान दें कि कैसे आधा {{0}कठोर स्टेनलेस समान ज्यामिति के लिए नरम एल्यूमीनियम की तुलना में लगभग पांच गुना अधिक बल की मांग करता है। यही कारण है कि चरण 1 में सामग्री का चयन सीधे प्रेस क्षमता और धातु स्टैम्पिंग डाई डिज़ाइन निर्णयों में होता है।

प्रगतिशील डाई स्ट्रिप लेआउट और स्टेशन अनुक्रमण

उच्च मात्रा वाले स्टैम्पिंग डिज़ाइन के लिए, स्ट्रिप लेआउट वह जगह है जहां इंजीनियरिंग रचनात्मकता उत्पादन अर्थशास्त्र से मिलती है। एक प्रगतिशील डाई स्ट्रिप लेआउट परिभाषित करता है कि जब कॉइल डाई के माध्यम से फ़ीड करती है तो भाग स्टेशन दर स्टेशन कैसे विकसित होता है। अच्छे लेआउट सामग्री के उपयोग को अधिकतम करते हैं (75% से ऊपर का लक्ष्य), फीडिंग के दौरान पट्टी की कठोरता बनाए रखते हैं, और स्टेशनों के बीच हस्तक्षेप से बचने के लिए अनुक्रम संचालन करते हैं।

स्ट्रिप लेआउट यह भी निर्धारित करता है कि क्या आपका डिज़ाइन एक कॉम्पैक्ट प्रोग्रेसिव सिस्टम के रूप में कार्य करता है या उसे ट्रांसफर स्टैम्पिंग - की आवश्यकता होती है, जहां अलग-अलग रिक्त स्थानों को अलग-अलग डाई स्टेशनों के बीच यांत्रिक रूप से स्थानांतरित किया जाता है। स्थानांतरण सेटअप बड़े भागों के लिए उपयुक्त होते हैं जो व्यावहारिक पट्टी की चौड़ाई सीमा से अधिक होते हैं लेकिन यांत्रिक जटिलता जोड़ते हैं।

यहां एक प्रभावी स्ट्रिप लेआउट बनाने की अनुक्रमिक प्रक्रिया दी गई है:

1. भाग को पट्टी पर उन्मुख करें- पट्टी की चौड़ाई और स्क्रैप को न्यूनतम करने वाले अभिविन्यास को खोजने के लिए कई कोणों और नेस्टिंग व्यवस्था का परीक्षण करें। कोणीय घोंसला बनाने से अनियमित आकृतियों के लिए सामग्री के उपयोग में उल्लेखनीय सुधार हो सकता है।
2. फ़ीड प्रगति (पिच) निर्धारित करें- पट्टी प्रति स्ट्रोक आगे बढ़ने की दूरी की गणना करें। यह फ़ीड दिशा में भाग की लंबाई और स्ट्रिप अखंडता के लिए भागों के बीच आवश्यक पुल की चौड़ाई (आमतौर पर 1.25 से 1.5 गुना सामग्री मोटाई) के बराबर होती है।
3. स्टेशन द्वारा अनुक्रम संचालन- प्रारंभिक स्टेशनों में छेद करना और खोदना, मध्य स्टेशनों में बनाना और मोड़ना, और अंतिम स्टेशन पर अंतिम ब्लैंकिंग या कटऑफ करना। प्रत्येक स्टेशन को ऐसा कार्य करना चाहिए जो अपस्ट्रीम में निर्मित सुविधाओं को विकृत न करे।
4. पहले या दूसरे स्टेशन में पायलट छेद रखें- ये छेद प्रत्येक बाद के स्टेशन पर पायलट पिन जोड़ते हैं, छोटी-मोटी फ़ीड अशुद्धियों को ठीक करते हैं और सभी परिचालनों में सटीकता की सुविधा सुनिश्चित करते हैं।
5. वाहक पट्टी डिज़ाइन करेंप्रगति में प्रत्येक भाग को जोड़ने वाली सामग्री इतनी मजबूत होनी चाहिए कि वह बिना किसी रुकावट के सभी स्टेशनों को पार कर सके, फिर भी वह ऐसी स्थिति में हो कि निर्माण कार्य में बाधा न आए। स्ट्रेच वेब कैरियर ड्राइंग के दौरान ऊर्ध्वाधर भाग की गति की अनुमति देते हैं।
6. जहां आवश्यक हो वहां निष्क्रिय स्टेशनों का सत्यापन करें- प्रति स्ट्रोक अधिकतम टन भार को कम करने और जटिल टूलींग के लिए भौतिक स्थान प्रदान करने के लिए भारी संचालन के बीच खाली स्टेशन डालें।
7. कुल पट्टी की चौड़ाई की गणना करें और कुंडल उपलब्धता की पुष्टि करें- पट्टी की चौड़ाई भाग की चौड़ाई और दो किनारों के मार्जिन के बराबर होती है। सत्यापित करें कि मानक कॉइल स्टॉक आवश्यक चौड़ाई और मोटाई में उपलब्ध है।

सीएई सिमुलेशन सॉफ्टवेयर किसी भी स्टील को काटने से पहले संपूर्ण स्टैम्पिंग डिज़ाइन को मान्य कर सकता है। आधुनिक एफईए उपकरण सामग्री प्रवाह का अनुकरण करते हैं, पतलेपन और स्प्रिंगबैक की भविष्यवाणी करते हैं, और स्टेशन दर स्टेशन हस्तक्षेप के मुद्दों को चिह्नित करते हैं। यह आभासी सत्यापन बहुत से महंगे भौतिक परीक्षण और {{3}त्रुटि को प्रतिस्थापित करता है जो ऐतिहासिक रूप से प्रगतिशील डाई विकास को प्रभावित करता है - जब आपका डाई बजट पांच या छह अंकों में चला जाता है तो एक महत्वपूर्ण लाभ होता है।

क्लीयरेंस की गणना, टन भार की पुष्टि और स्क्रीन पर स्ट्रिप लेआउट को अंतिम रूप देने के साथ, इंजीनियरिंग चरण पूरा हो गया है। संख्याओं को अब भौतिक स्टील बनने की जरूरत है - और इसका मतलब है मशीनिंग चरण में जाना जहां हजारवें हिस्से में सहनशीलता वास्तविकता बन जाती है।

चरण 4 मशीन डाई घटकों को विशिष्टता के अनुसार

इंजीनियरिंग चित्र कागज पर पासे को परिभाषित करते हैं। मशीनिंग इसे वास्तविक बनाती है। यह चरण कठोर उपकरण स्टील के रिक्त स्थान को सटीक घटकों में बदल देता है जहां माइक्रोन में मापी गई सहनशीलता लाखों चक्रों में चलने वाले पासे को हजारों में विफल होने वाले पासे से अलग करती है। चाहे आपकी दुकान मैनुअल सरफेस ग्राइंडर पर निर्भर हो या पूर्ण सीएनसी सेल पर, मशीनिंग अनुक्रम एक ही तर्क का पालन करता है: पहले थोक सामग्री को हटा दें, ज्यामिति को उत्तरोत्तर परिष्कृत करें, और काम करने वाली सतहों को अंत में समाप्त करें।

प्रत्येक उपकरण और डाई निर्माता इस वर्कफ़्लो को मेटल स्टैम्पिंग टूलींग उत्पादन के दिल के रूप में पहचानता है। रफिंग से लेकर अंतिम समाप्ति तक का क्रम इस प्रकार है:

1. रफ मशीन डाई ब्लॉक और पंच ब्लैंक- फिनिश ऑपरेशन के लिए सभी महत्वपूर्ण सतहों पर 0.5-1.0 मिमी स्टॉक छोड़कर, थोक सामग्री हटा दें।
2. तनाव छूटा- अंतिम मशीनिंग के दौरान विरूपण को रोकने के लिए रफ कटिंग (चरण 5 में शामिल) के दौरान पेश किए गए आंतरिक तनाव को थर्मल रूप से कम करें।
3. सेमी-फिनिश मशीन- सावधानीपूर्वक सेटअप के साथ सीएनसी मिलिंग या पारंपरिक मिलिंग का उपयोग करके अंतिम आकार के 0.05-0.10 मिमी के भीतर आयाम लाएं।
4. कठोरता को लक्षित करने के लिए हीट ट्रीटमेंटअंतिम पीसने से पहले घटकों को सख्त और सख्त करें (चरण 5 में विस्तृत)।
5. सभी डेटाम सतहों को पीसना समाप्त करें- समानता और संदर्भ समतल स्थापित करने के लिए सतह को पीसने वाले डाई फेस और पंच फ्लैट्स।
6. वायर ईडीएम या जिग ग्राइंड प्रोफाइल- माइक्रोन स्तर की सटीकता के साथ अंतिम पंच और डाई आकृति को आकार में काटें।
7. अंतिम पॉलिश और डिबरर- कामकाजी सतहों को आवश्यक रा मान पर लाएं और सभी तेज गैर-काटने वाले किनारों को तोड़ दें।

रफ मशीनिंग और सीएनसी मिलिंग डाई ब्लॉक

रफ मशीनिंग नींव तैयार करती है। सीएनसी क्षमता वाली दुकानों के लिए, तीन एक्सिस मिलिंग केंद्र थोक निष्कासन को कुशलतापूर्वक संभालते हैं, जेबों को बाहर निकालते हैं, राहत क्षेत्रों को ड्रिल करते हैं, और फिनिशिंग के लिए 0.5 मिमी या अधिक छोड़े गए बाहरी आकृतियों की प्रोफाइलिंग करते हैं। यहां फ़ीड दरें आक्रामक रहती हैं क्योंकि आयामी परिशुद्धता अभी भी महत्वपूर्ण नहीं है, लेकिन आपको बड़े डाई ब्लॉकों में थर्मल विरूपण पर नजर रखने की जरूरत है। बाढ़ शीतलक और संतुलित कट गहराई तनाव निर्माण को रोकती है जो बाद में भाग को विकृत कर देती है।

मैन्युअल उपकरण चलाने वाली दुकानें पारंपरिक मिलिंग, ड्रिलिंग और जिग बोरिंग के माध्यम से वही काम पूरा कर सकती हैं। मैनुअल दृष्टिकोण में अधिक समय लगता है लेकिन एकल स्टेशन और कंपाउंड डाई के लिए व्यवहार्य रहता है जहां ज्यामिति सीधी होती है। जिग बोरिंग, विशेष रूप से, गाइड पिन होल और डॉवेल स्थानों के लिए 0.01 - 0.02 मिमी के भीतर स्थितीय सटीकता प्रदान करता है - सीएनसी बोरिंग अनुपलब्ध होने पर मानक डाई और फैब्रिकेटिंग कार्य के लिए पर्याप्त है।

विधि चाहे जो भी हो, मिलिंग के लिए रफ मशीनिंग सटीकता आमतौर पर कम हो जाती हैIT11-IT13 सहनशीलता सीमा, सतह खुरदुरेपन के साथ लगभग 5-20 माइक्रोमीटर Ra. यह कहीं भी अंतिम कल्पना के करीब नहीं है, लेकिन यह निकट-नेट आकार स्थापित करता है जिसे बाद के ऑपरेशन परिष्कृत करते हैं।

प्रिसिजन डाई प्रोफाइल के लिए वायर ईडीएम

जटिल पंच और डाई आकृतियाँ - तंग त्रिज्या, जटिल कटआउट आकृतियाँ, नुकीले आंतरिक कोने - अक्सर पारंपरिक मिलिंग या ग्राइंडिंग से जो हासिल किया जा सकता है उससे आगे निकल जाते हैं। वायर ईडीएम यांत्रिक संपर्क के बिना सामग्री को नष्ट करने के लिए एक पतली पीतल के तार और वर्कपीस के बीच विद्युत निर्वहन का उपयोग करके इसे हल करता है। तार कभी भी स्टील को नहीं छूता है, जिसका अर्थ है शून्य काटने का बल, कोई उपकरण विक्षेपण नहीं, और एनील्ड स्टॉक के समान आसानी से पूरी तरह से कठोर टूल स्टील (60+ एचआरसी) को मशीन करने की क्षमता।

टूल स्टैम्पिंग अनुप्रयोगों के लिए, वायर ईडीएम कई महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करता है। उसके पास होता है±0.002-0.01 मिमी की सहनशीलतामशीन की क्षमता और सेटअप के आधार पर। आंतरिक कोने की त्रिज्या कटर ज्यामिति के बजाय केवल तार व्यास (आमतौर पर 0.1-0.3 मिमी) द्वारा सीमित होती है। और क्योंकि यह प्रक्रिया कोई यांत्रिक तनाव उत्पन्न नहीं करती है, पतले घूंसे और नाजुक डाई अनुभाग काटने के दौरान आयामी स्थिरता बनाए रखते हैं।

डाई प्रोफाइल के लिए विशिष्ट वायर ईडीएम वर्कफ़्लो में एक रफ़ पास और उसके बाद एक या अधिक स्किम पास शामिल होते हैं। प्रत्येक स्किम पास आयामी सटीकता और सतह फिनिश दोनों में सुधार करता है, अंतिम पास 0.8 माइक्रोमीटर से नीचे रा मान प्राप्त करता है। एक मेटल स्टैम्पिंग प्रोटोटाइप के लिए जहां आप पूर्ण उत्पादन टूलींग के लिए प्रतिबद्ध होने से पहले पंच को {{3} से {{4} डाई फिट के लिए मान्य कर रहे हैं, वायर ईडीएम तेजी से पुनरावृत्ति की अनुमति देता है - पथ को फिर से प्रोग्राम करता है, प्रोफ़ाइल को फिर से बनाता है, और पूरे ब्लॉक को स्क्रैप किए बिना फिर से परीक्षण करता है।

जिन टीमों में घरेलू तार ईडीएम या सटीक पीसने की क्षमता की कमी होती है, वे अक्सर विशेष निर्माताओं के साथ साझेदारी करती हैं। YICHEN जैसी कंपनियां सीएनसी मशीनिंग और सतह परिष्करण के माध्यम से सीएई सिमुलेशन सत्यापन से पूर्ण मशीनिंग वर्कफ़्लो - को कवर करने वाली सेवाएं प्रदान करती हैं। उनकाकस्टम स्टैम्पिंग डाई समाधानएक ही छत के नीचे व्यवहार्यता विश्लेषण, सटीक मशीनिंग, ट्रायल रन और निरीक्षण को संभालना, जो उन सोर्सिंग प्रबंधकों और टूलींग इंजीनियरों के लिए प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करता है, जिन्हें आंतरिक रूप से संपूर्ण मेटल टूल और डाई शॉप का निर्माण किए बिना उत्पादन के लिए तैयार स्टैम्पिंग टूलींग की आवश्यकता होती है।

सतही फिनिश मानक और भाग की गुणवत्ता पर उनका प्रभाव

डाई वर्किंग चेहरों पर सतह की फिनिश सीधे तौर पर स्टांप वाले हिस्से की गुणवत्ता में तब्दील हो जाती है। एक खुरदुरा डाई फेस हर स्ट्रोक पर शीट धातु को खरोंचता है, जिससे कॉस्मेटिक दोष पैदा होते हैं और सामग्री में तेजी आती है। उचित रूप से तैयार की गई सतह घर्षण को कम करती है, तीक्ष्णता के अंतराल को बढ़ाती है, और ऐसे हिस्सों का निर्माण करती है जो लगातार गुणवत्ता मानकों को पूरा करते हैं।

धातु मुद्रांकन टूलींग घटकों के लिए लक्ष्य सतह खुरदरापन मान:

इन मूल्यों को प्राप्त करने के लिए सपाट सतहों पर अंतिम ऑपरेशन के रूप में पीसने और समोच्च क्षेत्रों पर पॉलिशिंग या लैपिंग की आवश्यकता होती है। सटीक सतह पीसने से 0.16-1.25 माइक्रोमीटर के रा मान के साथ IT5 -IT8 सटीकता तक पहुंच जाती है - जो कि डाई चेहरों पर समानता और समतलता के लिए स्टैम्पिंग डाई आवश्यकताओं के भीतर है।

खुरदरेपन की संख्या से परे, दो ज्यामितीय सहनशीलताएं यह निर्धारित करती हैं कि प्रेस लोड के तहत डाई सही ढंग से काम करती है या नहीं। असमान निकासी और पतले कटों को रोकने के लिए ऊपरी और निचले डाई चेहरों के बीच समानता पूरी डाई चौड़ाई में 0.01 मिमी के भीतर होनी चाहिए। डाई शू फेस के सापेक्ष गाइड पिन बोर की लंबवतता ऊपरी और निचले हिस्सों को पूर्ण स्ट्रोक लंबाई के माध्यम से किसी भी कोणीय त्रुटि यौगिक को सीधे ट्रैक करती है, बंद ऊंचाई पर मिसलिग्न्मेंट को बढ़ाती है।

इन सहनशीलताओं को सत्यापित करने के लिए जमीन की सतहों पर डायल इंडिकेटर स्वीप और गाइड पिन बोर में बार माप का परीक्षण करना आवश्यक है। सीएमएम पहुंच के बिना दुकानें सटीक गेज ब्लॉक, चुंबकीय आधार पर डायल संकेतक और सावधानीपूर्वक तकनीक का उपयोग करके विश्वसनीय परिणाम प्राप्त कर सकती हैं। कुंजी गर्मी उपचार और अंतिम पीसने के बाद माप रही है - यह कभी नहीं माना जाता है कि पूर्व {{4} सख्त होने वाले आयाम थर्मल चक्र में अपरिवर्तित रहे।

सभी घटकों की मशीनीकरण, माप और प्रिंट के आधार पर सत्यापन के साथ, वे थर्मल प्रसंस्करण के लिए तैयार हैं जो कच्चे उपकरण स्टील को कठोर, घिसाव प्रतिरोधी डाई सतहों में बदल देता है जो उत्पादन मात्रा में जीवित रहने में सक्षम हैं।

अधिकतम सेवा जीवन के लिए चरण 5 हीट ट्रीट डाई स्टील्स

परिशुद्ध मशीनिंग डाई को उसकी ज्यामिति प्रदान करती है। ताप उपचार इसे स्थायित्व प्रदान करता है। दो पंच समान आयाम और समान टूल स्टील ग्रेड साझा कर सकते हैं, फिर भी प्रेस लोड के तहत पूरी तरह से अलग-अलग व्यवहार करते हैं - एक लाखों हिट तक चलता है, दूसरा हफ्तों के भीतर टूट जाता है। अंतर माइक्रोस्ट्रक्चर का है, और माइक्रोस्ट्रक्चर को पूरी तरह से स्टील पर लागू थर्मल चक्र द्वारा आकार दिया जाता है। उच्च मात्रा में उत्पादन से बचे रहने की उम्मीद वाले स्टील स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए, ताप उपचार एक चेकबॉक्स कदम नहीं है। यह एकल प्रक्रिया है जो यह निर्धारित करती है कि आपका स्टैम्पिंग टूल और डाई निवेश भुगतान करता है या समय से पहले विफल हो जाता है।

ताप उपचार की गुणवत्ता सीधे डाई सेवा जीवन को निर्धारित करती है। ऑस्टेनिटाइज़िंग तापमान में 50 डिग्री फ़ारेनहाइट का विचलन या एक मिस्ड टेम्परिंग चक्र उपकरण के जीवन को नाटकीय रूप से छोटा कर सकता है, भले ही डाई को कितनी सटीकता से मशीनीकृत किया गया हो।

शीट मेटल स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए संपूर्ण ताप उपचार अनुक्रम एक विशिष्ट क्रम का पालन करता है, और किसी भी चरण को छोड़ना या जल्दबाजी करना विफलता को आमंत्रित करता है:

1. तनाव छूटाकठोर मशीनिंग के बाद सख्त होने से पहले अवशिष्ट तनाव को मुक्त करने के लिए।
2. पहले से गरम कर लेंथर्मल शॉक जोखिम को धीरे-धीरे कम करने के लिए।
3. ऑस्टेनिटाइज़कार्बाइड को घोलने और समान रूप से ऑस्टेनाइट बनाने के लिए सही तापमान पर।
4. बुझानास्टील ग्रेड और अनुभाग आकार के आधार पर उपयुक्त माध्यम (वायु, गैस, तेल, या नमक स्नान) का उपयोग करना।
5. क्रायोजेनिक उपचार(वैकल्पिक) आयामी स्थिरता के लिए बनाए गए ऑस्टेनाइट को परिवर्तित करने के लिए।
6. गुस्सातनाव को कम करने और इष्टतम कठोरता को विकसित करने के लिए - दोगुना या तिगुना - करें। कठोरता का संतुलन विकसित करें।
7. अंतिम पीसतापीय चक्र पूरा होने के बाद.

डाई स्टील्स को सही ढंग से सख्त करना और बुझाना

हार्डनिंग स्टील की क्रिस्टल संरचना को अपेक्षाकृत नरम चरणों से मार्टेंसाइट - कठोर, घर्षण प्रतिरोधी संरचना में बदल देती है जो स्टैम्पिंग डाई घटकों को लाखों बार काटने और शीट धातु बनाने की सुविधा देती है। यह प्रक्रिया प्रीहीटिंग से शुरू होती है, ऑस्टेनिटाइजिंग के माध्यम से आगे बढ़ती है और शमन के साथ समाप्त होती है।

पूर्वतापनडाई की सतह और कोर के बीच तापमान प्रवणता को कम करता है। टूल स्टील्स में कम तापीय चालकता होती है, इसलिए बहुत जल्दी गर्म करने से आंतरिक तनाव पैदा होता है जो दरार या विरूपण का कारण बनता है। D2 के लिए, मानक प्रीहीट रेंज है1200-1250 डिग्री एफ (649-677 डिग्री), तब तक आयोजित किया जाता है जब तक कि क्रॉस -सेक्शन एक समान तापमान तक नहीं पहुंच जाता। पतले घूंसे की तुलना में भारी डाई ब्लॉकों को बराबर करने में अधिक समय लगता है।

ऑस्टेनिटाइज़िंगमिश्र धातु कार्बाइड को स्टील मैट्रिक्स में घोलता है और संरचना को ऑस्टेनाइट में परिवर्तित करता है। प्रत्येक ग्रेड की अपनी महत्वपूर्ण तापमान विंडो होती है:

• D2- 1795-1875 डिग्री एफ (980-1025 डिग्री), 1850 डिग्री एफ के साथ अक्सर व्यावहारिक लक्ष्य के रूप में उपयोग किया जाता है।
• A2- 1750-1800 डिग्री फ़ारेनहाइट (954-982 डिग्री), विभिन्न मिश्रधातु संतुलन के कारण डी2 से थोड़ा कम।
• S7- 1700-1750 डिग्री फ़ारेनहाइट (927-954 डिग्री), कठोरता बनाए रखने के लिए कम रखा गया।

भिगोने का समय तभी शुरू होता है जब पूरा खंड लक्ष्य तापमान - तक पहुंच जाता है, एक सामान्य संदर्भ 45-60 मिनट प्रति इंच मोटाई का होता है। बहुत कम तापमान या बहुत कम सोखने से कार्बाइड अघुलनशील हो जाता है, जिससे कठोरता और घिसावट का प्रतिरोध कम हो जाता है। बहुत अधिक या बहुत लंबा होने से अनाज मोटा हो जाता है, ऑस्टेनाइट अत्यधिक जमा हो जाता है और टूटने का खतरा बढ़ जाता है।

शमननरम चरण के गठन को दबाने के लिए पर्याप्त तेजी से ठंडा करके कठोर मार्टेंसिटिक संरचना में ताला लगा देता है। डी2 एक वायु सख्त करने वाला स्टील है, जिसका अर्थ है कि नियंत्रित वायु शीतलन या गैस दबाव शमन न्यूनतम विरूपण के साथ पूर्ण कठोरता प्राप्त करता है - जटिल ज्यामिति के साथ स्टील घटकों पर मुहर लगाने के लिए एक प्रमुख लाभ है। A2 हवा में भी प्रभावी ढंग से सख्त हो जाता है। S7 भारी वर्गों के लिए तेल शमन का उपयोग कर सकता है जहां अकेले वायु शीतलन से पूरे कोर में पर्याप्त कठोरता प्राप्त नहीं होती है।

शमन के बाद, तड़का शुरू होने से पहले डाई घटक को लगभग 120-150 डिग्री फ़ारेनहाइट (50-66 डिग्री) तक ठंडा होना चाहिए। इस स्तर पर स्टील उच्च आंतरिक तनाव के तहत बेहद कठोर लेकिन खतरनाक रूप से भंगुर - ताजा मार्टेंसाइट है। रात भर तड़के में देरी करने से स्वचालित रूप से टूटने का खतरा होता है, विशेष रूप से जटिल डाई ज्यामिति में।

इष्टतम दृढ़ता और कठोरता के लिए टेम्परिंग चक्र

तड़का लगाने से बुझी हुई स्टील को क्रिटिकल रेंज के नीचे एक नियंत्रित तापमान पर गर्म किया जाता है, जिससे आंतरिक तनाव से राहत मिलती है और भंगुर स्टील को बुझी हुई मार्टेंसाइट के रूप में एक कठिन, अधिक स्थिर संरचना में परिवर्तित किया जाता है। टेम्परिंग के बिना, स्टैम्प्ड शीट धातु का उत्पादन कुछ ही दिनों में डाई को नष्ट कर देगा, चक्रीय प्रेस भार के तहत किनारे चिपक जाएंगे, टूट जाएंगे, या बिखर जाएंगे।

कोल्ड वर्क डाई स्टील्स के लिए डबल टेम्परिंग मानक अभ्यास है। पहला चक्र शमन तनाव के बड़े हिस्से से राहत देता है और सूक्ष्म संरचना को स्थिर करना शुरू करता है। चक्रों के बीच कमरे के तापमान पर वापस ठंडा होने से किसी भी बरकरार ऑस्टेनाइट को ताजा मार्टेंसाइट में बदलने की अनुमति मिलती है, जिसे दूसरा तापमान स्थिर कर देता है। महत्वपूर्ण स्टील शीट स्टैम्पिंग डाई या आयामी स्थिरता की मांग करने वाले गेज के लिए, ट्रिपल टेम्परिंग अतिरिक्त बीमा प्रदान करता है।

तड़के का तापमान अंतिम कठोरता और क्रूरता संतुलन निर्धारित करता है:

उत्पादन मात्रा में चलने वाले अधिकांश स्टैम्पिंग डाई घटकों के लिए, 900-960 डिग्री फ़ारेनहाइट पर उच्च तापमान डबल टेम्परिंग सुरक्षित संतुलन प्रदान करता है। आप कम तापमान वाले स्वभाव के मुकाबले 1{5}}2 एचआरसी का त्याग करते हैं, लेकिन उल्लेखनीय रूप से बेहतर आयामी स्थिरता और क्रैकिंग प्रतिरोध प्राप्त करते हैं - ऐसे गुण जो तब और भी अधिक मायने रखते हैं जब डाई को अपने सेवा जीवन के दौरान लाखों हिट का सामना करना पड़ता है।

यहां व्यावहारिक सुझाव दिया गया है: एक कम-से-कम कठोर डाई (बहुत आक्रामक रूप से या बहुत कम कठोर) समय से पहले खराब हो जाती है क्योंकि कटिंग किनारों में वर्कपीस से घर्षण का विरोध करने के लिए पर्याप्त कठोरता का अभाव होता है। अत्यधिक कठोर डाई (अत्यधिक छेड़छाड़ या बहुत अधिक ठंडी) चिप्स और दरारें डालती है क्योंकि यह प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक की प्रभाव ऊर्जा को अवशोषित नहीं कर सकती है। लक्ष्य बीच में एक संकरी खिड़की है जो घिसाव को रोकने के लिए पर्याप्त कठोर है, झटके को अवशोषित करने के लिए पर्याप्त कठोर है - और उचित तापमान यह है कि आप लगातार वहां कैसे उतरते हैं।

आयामी विरूपण को रोकने के लिए तनाव से राहत

तनाव से राहत अक्सर अनदेखा किया जाने वाला कदम है जो महंगे पुनर्कार्य को रोकता है। रफ मशीनिंग काटने की ताकतों, गर्मी उत्पादन और असमान सामग्री हटाने से डाई ब्लॉक में अवशिष्ट तनाव उत्पन्न करती है। यदि आप पहले इन तनावों को दूर किए बिना ब्लॉक को सख्त करते हैं, तो वे ऑस्टेनिटाइजिंग {{3} शमन चक्र के दौरान अनियंत्रित रूप से रिलीज होते हैं, जिससे डाई सहनशीलता से परे हो जाती है। परिणाम एक ऐसा घटक है जो अब फिट नहीं बैठता है, जिसके लिए आपके द्वारा पहले ही पूर्ण ताप उपचार चक्र में निवेश करने के बाद पुनः {{5}मशीनिंग या स्क्रैपिंग - की आवश्यकता होती है।

तनाव राहत प्रक्रिया मोटे मशीनीकृत घटक को एक सबक्रिटिकल तापमान (आमतौर पर अधिकांश टूल स्टील्स के लिए 1050-1200 डिग्री फ़ारेनहाइट / 565-650 डिग्री) तक गर्म करती है, इसे तनाव को समान रूप से आराम करने के लिए पर्याप्त समय तक रखती है, फिर भट्टी में धीरे-धीरे ठंडा करती है। कोई शमन नहीं, कोई चरण परिवर्तन नहीं - बस नियंत्रित तापीय विश्राम। यह हिस्सा आयामी रूप से स्थिर है और पूर्वानुमानित, न्यूनतम विरूपण के साथ सख्त होने के लिए तैयार है।

तनाव कब दूर करें:

• भारी रफ मशीनिंग के बाद (विशेष रूप से बड़े ब्लॉकों से असममित सामग्री को हटाना)।
• वेल्डिंग के बाद डाई घटकों की मरम्मत।
• बड़े या ज्यामितीय रूप से जटिल स्टैम्पिंग डाई घटकों के अंतिम ताप उपचार से पहले।
• कठोर सतहों पर आक्रामक पीसने के बाद अंतिम तड़के के तापमान के नीचे 25-50 डिग्री फ़ारेनहाइट पर कम -तापमान तनाव राहत पीसने वाली दरारों को फैलने से रोकती है।

क्रायोजेनिक उपचार तापमान स्पेक्ट्रम के विपरीत छोर का प्रतिनिधित्व करता है। कठोर स्टील को लगभग -196 डिग्री (-321 डिग्री फारेनहाइट) तक ठंडा करके, ऑस्टेनाइट को बनाए रखा जाता है - शमन के दौरान फंसा हुआ एक नरम, अस्थिर चरण - मार्टेंसाइट में परिवर्तित हो जाता है। यह समय के साथ आयामी स्थिरता में सुधार करता है (सेवा में आकार में कोई धीमा परिवर्तन नहीं होता है) और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ा सकता है।क्रायोजेनिक उपचारसटीक डाई, पंच, गेज और स्लिटिंग टूल के लिए सबसे अधिक प्रासंगिक है जहां आयामी बहाव अस्वीकार्य है। सामान्य उद्देश्य के लिए शीट मेटल स्टैम्पिंग मर जाती है, उचित डबल टेम्परिंग अक्सर क्रायोजेनिक प्रसंस्करण की अतिरिक्त लागत और जटिलता के बिना पर्याप्त स्थिरता प्रदान करती है।

थर्मल चक्र तब पूरा होता है जब डाई घटक शांत, स्थिर और अपनी लक्ष्य कठोरता - पर अंतिम पीस पास के लिए तैयार हो जाता है जो सभी सतहों को विनिर्देशन में लाता है। गर्मी उपचार के बाद किसी भी पीसने में प्रकाश पास, उचित शीतलक और नियंत्रित स्टॉक निष्कासन का उपयोग करना चाहिए ताकि दोबारा गर्मी से होने वाले नुकसान से बचा जा सके जो आपके द्वारा अभी-अभी निवेश किए गए सावधानीपूर्वक धातु विज्ञान को नष्ट कर देता है।

चरण 6 सभी डाई घटकों को इकट्ठा और संरेखित करें

आपके डाई घटक अब कठोर हो गए हैं, टेम्पर्ड हो गए हैं और अंतिम आयाम तक पीस लिए गए हैं। अलगाव में हर एक एक सटीक हिस्सा है। असेंबली वह जगह है जहां वे अलग-अलग हिस्से एक कामकाजी प्रणाली बन जाते हैं - और जहां लापरवाह काम हर घंटे की मशीनिंग और गर्मी उपचार को पूर्ववत कर सकता है। गलत संरेखित गाइड पिन, गलत शट ऊंचाई, या कम प्रीलोडेड स्प्रिंग केवल खराब हिस्से ही उत्पन्न नहीं करता है। यह डाई को ही नुकसान पहुंचाता है, कभी-कभी किफायती मरम्मत से परे। मेटल स्टैम्पिंग डाई की उचित असेंबली एक सुविचारित अनुक्रम का पालन करती है जो प्रेस के चक्र से पहले हर चरण में फिट और संरेखण की पुष्टि करती है।

गाइड पिन फिट करना और समानता का सत्यापन करना

गाइड पिन किसी भी डाई स्टैम्प की संरेखण रीढ़ हैं। वे हर स्ट्रोक के दौरान ऊपरी और निचले हिस्सों को सही पंजीकरण में ट्रैक करते रहते हैं, पार्श्व बलों को अवशोषित करते हैं जो अन्यथा पंच को डाई ओपनिंग के सापेक्ष केंद्र से दूर धकेल देते हैं। उनका सही फिट होना गैर-परक्राम्य है।

मानक कॉन्फ़िगरेशन का उपयोग करता हैप्रेस फिट (हस्तक्षेप फिट)एक जूते में - आम तौर पर निचला - और एकठोर झाड़ियों के माध्यम से फिसलन फिटविरोधी जूते में. प्रेस फिट पिन को शून्य गति के साथ उसकी स्थिति में स्थायी रूप से लॉक कर देता है। पार्श्विक खेल के बिना सहज साइकिल चालन के लिए झाड़ियाँ पर्याप्त निकासी (आमतौर पर 0.005-0.012 मिमी) के साथ निर्देशित यात्रा प्रदान करती हैं। पहले स्ट्रोक पर गैलिंग को रोकने के लिए स्थापना के दौरान झाड़ियों को डाई-विशिष्ट तेल से हल्के ढंग से चिकनाई करें।

किसी भी अन्य धातु मुद्रांकन घटकों को स्थापित करने से पहले, गाइड पिन लंबवतता को सत्यापित करें। पिन शाफ्ट के सामने चुंबकीय आधार पर एक डायल इंडिकेटर रखें और इसकी पूरी लंबाई को स्वीप करें। स्वीकार्य रनआउट कार्यशील लंबाई से 0.01 मिमी या उससे कम है। यहां कोई भी कोणीय त्रुटि स्ट्रोक - के माध्यम से कई गुना बढ़ जाती है, एक पिन जो जूते की सतह पर 0.02 मिमी झुकती है, पूर्ण स्ट्रोक विस्तार पर 0.04-0.06 मिमी गलत संरेखण में बदल जाती है, जो काटने वाले किनारों को नुकसान पहुंचाने या असमान कतरनी उत्पन्न करने के लिए पर्याप्त है।

पिन लगाने और जांचने के बाद, ऊपरी जूते को गाइडों पर स्लाइड करें। इसे शून्य बोधगम्य साइड प्ले के साथ सुचारू रूप से यात्रा करनी चाहिए। यदि बाइंडिंग होती है, तो बुशिंग बोर पर गड़गड़ाहट या गाइड पिन केंद्रों के बीच थोड़ी सी गड़बड़ी की जांच करें जो जूते को समानांतर से बाहर कर देती है। कभी भी ऊपरी जूते को जबरदस्ती नीचे न करें - बाइंडिंग का मतलब है कि कुछ गड़बड़ है, और इसके माध्यम से दबाने से बुशिंग और पिन दोनों को नुकसान होता है।

ऊपरी और निचले जूते के चेहरों के बीच समानता संरेखण जांच को पूरा करती है। निचले जूते पर एक सटीक ग्राउंड समानांतर पट्टी रखें और बंद स्थिति में ऊपरी जूते के चेहरे पर एक डायल इंडिकेटर घुमाएँ। विचलन डाई चौड़ाई के 0.0005 इंच प्रति इंच के भीतर होना चाहिए। आगे बढ़ने से पहले जूते के चेहरे को हल्के से थपथपाकर या शिम प्लेसमेंट को समायोजित करके किसी भी विचलन को ठीक करें।

डाई शट ऊंचाई और स्प्रिंग प्रीलोड सेट करना

डाई शट ऊंचाई पूरी तरह से बंद स्थिति में इकट्ठे डाई की कुल ऊंचाई है। यह आयाम प्रेस के उपलब्ध डाई {{1} ऊंचाई स्थान - के अंतर्गत आना चाहिए, रैम फेस से निचले डेड सेंटर पर बोल्स्टर टॉप तक की दूरी, माइनस बोल्स्टर मोटाई। सीधा-सादा लगता है, लेकिन बीच में भ्रम हैशट हाइट दबाएँ और डाइ शट हाइट दबाएँवास्तविक क्षति पहुंचाता है। यदि प्रेस समायोजन सीमा के लिए डाई बहुत लंबी है, तो फ्रेम खिंच जाता है और अत्यधिक बल के कारण कनेक्शन सिकुड़ जाते हैं। यदि यह बहुत छोटा है, तो पासा कभी भी पूरी तरह से बंद नहीं होता है और हिस्से अधूरे निकलते हैं।

पंच और डाई फेस के बीच एक नरम स्पेसर (सामग्री की मोटाई पर शिम स्टॉक) का उपयोग करके डाई को पूरी तरह से बंद करके बंद ऊंचाई को मापें। डाई शू के नीचे रखे गए किसी भी रिसर्स या पैरेलल सहित कुल स्टैक ऊंचाई - आपकी डाई शट ऊंचाई है। किसी भी चीज को कसने से पहले पुष्टि करें कि यह मान प्रेस की न्यूनतम और अधिकतम डाई {{4} ऊंचाई विनिर्देश के बीच आता है।

स्प्रिंग प्रीलोड अगला आता है। चाहे आप कॉइल स्प्रिंग्स, यूरेथेन पैड, या नाइट्रोजन गैस सिलेंडर का उपयोग कर रहे हों, नियम एक ही है: स्प्रिंग्स को पूर्ण स्ट्रोक पर अपनी मुक्त लंबाई का केवल 15 - 25% संपीड़ित करना चाहिए। इस सीमा से अधिक होने पर थकान विफलता हो जाती है - स्प्रिंग्स टूट जाते हैं, गैस सिलेंडर दबाव खो देते हैं, और यूरेथेन पैड स्थायी रूप से सेट हो जाते हैं। प्रत्येक स्प्रिंग की मुक्त लंबाई को मापें, बंद ऊंचाई पर संपीड़ित लंबाई की गणना करें, और सत्यापित करें कि संपीड़न अनुपात सुरक्षित सीमा के भीतर आता है। यदि स्प्रिंग बंद होने पर 25% से अधिक संकुचित होता है, तो या तो स्प्रिंग बहुत छोटा है या आपकी बंद ऊंचाई को समायोजन की आवश्यकता है।

प्रगतिशील संचालन चलाने वाले डाई स्टैम्प के लिए, स्ट्रिपर प्लेट में असमान स्प्रिंग प्रीलोड स्ट्रिप फीडिंग के दौरान झुकाव का कारण बनता है, जिससे मिसफीड और पायलट क्षति होती है। जांचें कि सभी स्प्रिंग पॉकेट समान गहराई पर हैं और स्प्रिंग्स एक ही विनिर्देशन वाले हैं - विभिन्न आपूर्तिकर्ताओं से स्प्रिंग दरों को मिलाना एक सामान्य लेकिन टालने योग्य त्रुटि है।

जूते से स्ट्रिपर प्लेट तक असेंबली अनुक्रम

डाई असेंबली तर्क में नीचे से ऊपर, बाहर से बाहर से चलती है। आप पहले संरेखण स्थापित करें (गाइड सिस्टम), फिर काम करने वाले घटकों (डाई ब्लॉक, पंच) को माउंट करें, और अंत में सेकेंडरी सिस्टम (स्ट्रिपर, स्प्रिंग्स, पायलट) स्थापित करें। इन चरणों से गुज़रने या अनुक्रम को कूदने से त्रुटियां उत्पन्न होती हैं जो मरने वाले के कामकाजी जीवन के माध्यम से बढ़ती हैं।

यहां मुद्रांकन डाईज़ के लिए संपूर्ण असेंबली क्रम दिया गया है:

1. सभी घटकों को साफ़ करें- सतहों को साफ करें, पैकेजिंग तेल हटा दें, और दरारें, गड़गड़ाहट या शिपिंग क्षति के लिए अच्छी रोशनी के तहत हर हिस्से का निरीक्षण करें।
2. निचले जूते में गाइड पिन लगाएं- रीमेड बोर में फिट दबाएं, संकेतक के साथ लंबवतता सत्यापित करें।
3. डाई ब्लॉक को निचले जूते में सुरक्षित करें- मुड़ने से रोकने के लिए कंधे के बोल्ट को क्रॉस पैटर्न में कसें। सत्यापित करें कि डाई फेस विशिष्टता के भीतर जूते के समानांतर है।
4. ऊपरी जूते में गाइड बुशिंग स्थापित करें- गाइड पिन पर सुचारू स्लाइडिंग फिट की पुष्टि करें।
5. पंच होल्डर और पंच को ऊपरी जूते पर स्थापित करें- डाई को धीरे-धीरे बंद करके और क्लीयरेंस एकरूपता की जांच करके सत्यापित करें कि प्रत्येक पंच अपने मेटिंग डाई ओपनिंग के साथ संकेंद्रित रूप से संरेखित है।
6. बैकिंग प्लेट स्थापित करेंप्रभाव बल को वितरित करने और नरम जूता सामग्री में पंच छापों को रोकने के लिए पंच हेड और ऊपरी जूते के बीच की स्थिति।
7. स्ट्रिपर प्लेट को स्प्रिंग्स के साथ फिट करें- स्प्रिंग प्रीलोड को 15-25% कम्प्रेशन रेंज के भीतर सेट करें; प्लेट के मुख पर एकसमान पट्टी दबाव की पुष्टि करें।
8. पायलट, लोकेटर और फ़ीड घटक स्थापित करें- प्रगतिशील डाइज़ के लिए, सुनिश्चित करें कि पायलट डिज़ाइन की गई फ़ीड पिच पर स्ट्रिप सामग्री को सटीक रूप से संलग्न करें।
9. शिम स्टॉक के साथ सभी मंजूरी सत्यापित करेंप्रत्येक पंच और डाई ओपनिंग के बीच स्लाइड सामग्री - मोटाई की शिम, बिना किसी बंधन के मामूली एकसमान ड्रैग की पुष्टि करने के लिए।
10. धीमी गति से मैन्युअल चक्र चलाएं (ड्राई रन)- स्ट्रोक में किसी भी बिंदु पर संपर्क, स्क्रैपिंग, या बाइंडिंग को सुनने, सामग्री के बिना बंद डाई इंच।

प्रगतिशील धातु स्टैम्पिंग डाई के लिए, यह वह जगह भी है जहाँ आप स्थापित करते हैंबायपास पायदान- डाई में छोटे राहत कट जो पायलट पिन के आंशिक रूप से लगे होने पर भी पट्टी को आगे बढ़ने की अनुमति देते हैं। शीट मेटल स्टैम्पिंग डाइज़ में नकारात्मक और सकारात्मक बाईपास नॉच एक ही मूल कार्य करते हैं लेकिन ज्यामिति में भिन्न होते हैं। नकारात्मक बाईपास में एक उभरा हुआ प्रवेश कोण होता है जो आगे बढ़ने पर पट्टी को पार्श्व में धकेलता है, जबकि सकारात्मक बाईपास एक उभरी हुई गाइड सतह प्रदान करता है। दोनों प्रकार फ़ीड प्रगति के दौरान स्ट्रिप बकलिंग और पायलट टूटने को रोकते हैं, विशेष रूप से उच्च प्रेस गति पर जहां फ़ीड समय महत्वपूर्ण हो जाता है।

यहां तक ​​कि सावधानीपूर्वक अनुक्रमण के बाद भी, कुछ असेंबली त्रुटियां उन दुकानों में बनी रहती हैं जो माप से अधिक अनुभव पर भरोसा करते हैं। यहां सबसे आम विफलताएं हैं और उनके कारण क्या हैं:

• गलत संरेखित गाइड पिन- झाड़ियों और पिनों के बीच पित्त का कारण बनता है, घर्षण तब तक बढ़ता है जब तक कि डाई मध्य स्ट्रोक में बंध न जाए। प्रगतिशील क्षति झाड़ी और पिन दोनों सतहों को नष्ट कर देती है।
• गलत शट ऊंचाई (प्रेस के लिए बहुत लंबा डाई)- अत्यधिक टन भार उत्पन्न करता है जो प्रेस फ्रेम पर अधिभार डालता है, घूंसे तोड़ता है, और डाई शू को तोड़ सकता है।
• अपर्याप्त स्ट्रिपर स्प्रिंग दबाव- शीट मेटल को रिटर्न स्ट्रोक पर पंच से चिपकने की अनुमति देता है, स्लग को डाई के माध्यम से वापस खींचता है और बाद के स्ट्रोक को जाम कर देता है।
• डाई ब्लॉक माउंटिंग पर असमान बोल्ट टॉर्क- डाई फेस में झुकाव का परिचय देता है जो गैर-समान क्लीयरेंस बनाता है, एक तरफ पतला कतरनी और दूसरी तरफ अत्यधिक गड़गड़ाहट पैदा करता है।
• बैकिंग प्लेट गुम या ग़लत रखी हुई- पंच हेड्स को नरम जूते के स्टील में बदलने की अनुमति देता है, जिससे धीरे-धीरे संकेंद्रितता कम हो जाती है और सहनशीलता से परे निकासी बढ़ जाती है।

यदि आप मापते हैं तो इनमें से प्रत्येक त्रुटि का पता प्रथम उत्पादन हिट - से पहले लगाया जा सकता है। संकेतकों को साफ करने और शिम ड्रैग की जांच करने में बिताए गए 30 मिनट समस्या निवारण के दिनों और प्रतिस्थापन घटकों के लिए हफ्तों के इंतजार से बचाते हैं।

बेंच पर बैठा हुआ पूरी तरह से असेंबल किया गया डाई अभी तक एक उत्पादन उपकरण नहीं है। इसके माध्यम से वास्तविक सामग्री चलाने, आउटपुट को मापने और डिज़ाइन इरादे और भौतिक वास्तविकता के बीच अपरिहार्य विसंगतियों को ठीक करने के बाद ही यह एक हो जाता है। वह सत्यापन प्रक्रिया - डाई ट्रायआउट - वह जगह है जहां असेंबली या तो खुद को साबित करती है या बताती है कि क्या समायोजन की आवश्यकता है।

चरण 7 डाई ट्रायआउट चलाएँ और उत्पादन गुणवत्ता के लिए समायोजित करें

प्रेस में रखा हुआ पूरी तरह से असेंबल किया गया पासा अभी भी अप्रमाणित है। जब तक वास्तविक सामग्री इसमें से नहीं गुजरती और आउटपुट निरीक्षण से नहीं गुजरता, तब तक टूलींग एक परिकल्पना है - उत्पादन उपकरण नहीं। डाई ट्रायआउट उस परिकल्पना का विधिपूर्वक परीक्षण करने की प्रक्रिया है, जो कम जोखिम वाले हिट से शुरू होती है और रास्ते में आने वाली हर कमी का निदान और सुधार करते हुए पूर्ण उत्पादन स्थितियों की ओर बढ़ती है। समय सीमा को पूरा करने के लिए इस चरण में जल्दबाजी करने से दुकानें खराब मुद्रांकित धातु भागों की शिपिंग करती हैं या तीसरे उत्पादन दौर में टूलींग को नष्ट कर देती हैं।

ट्रायआउट स्वभाव से पुनरावृत्तीय है। हिट, माप, समायोजन और पुनः हिट के कई चक्रों की योजना बनाएं। जो दुकानें ट्रायआउट को एक ही पास के रूप में मानती हैं, उन्हें लगातार उत्पादन विफलताओं, आपातकालीन डाई मरम्मत और गुणवत्ता की कमी का सामना करना पड़ता है, जिसकी लागत सावधानीपूर्वक सत्यापन के अतिरिक्त दिन से कहीं अधिक होती है।

कागज से लेकर उत्पादन सामग्री तक पहला हिट चलाना

पहली चोट के प्रति प्रगतिशील दृष्टिकोण समस्याओं को शीघ्र उजागर करते हुए मृत्यु के जोखिम को कम करता है। इसे एक नियंत्रित वृद्धि के रूप में सोचें:

1. पेपर हिट- कम प्रेस गति पर कागज या कार्डबोर्ड की शीट पर डाई को बंद करें। इंप्रेशन से पता चलता है कि क्या सभी पंच समान रूप से संपर्क करते हैं, क्या शट ऊंचाई सही है, और क्या कोई घटक हस्तक्षेप करने से पहले हस्तक्षेप करता है। कोई धातु नहीं, टूलींग क्षति का कोई जोखिम नहीं।
2. नरम सामग्री हिट (एल्यूमीनियम या तांबा)- नरम, पतली शीट स्टॉक पर कुछ स्ट्रोक चलाएँ। एल्युमीनियम आसानी से विकृत हो जाता है, इसलिए यह कठोर छिद्रों को पूर्ण काटने वाले भार के अधीन किए बिना संरेखण मुद्दों, अपूर्ण गठन और निकासी समस्याओं को उजागर करता है। कतरनी पैटर्न और समरूपता के लिए नरम सामग्री भागों की जाँच करें।
3. धीमी गति से उत्पादन सामग्री- कम गति (सिंगल{2}}स्ट्रोक मोड) पर डाई स्टैम्पिंग प्रेस में वास्तविक उत्पादन-ग्रेड शीट फ़ीड करें। गड़गड़ाहट, आयामी सटीकता, किनारे की स्थिति और सतह दोषों के लिए प्रत्येक धातु मुद्रांकित भाग का तुरंत निरीक्षण करें।
4. स्ट्रिप लोड के साथ उत्पादन की गति- एक बार धीमी गति से चलने वाले हिस्से निरीक्षण से गुजर जाते हैं, प्रति मिनट लक्ष्य स्ट्रोक तक पहुंच जाते हैं। कुछ समस्याएं - मिसफीड, स्लग पुलिंग, हीट बिल्डअप - केवल उत्पादन ताल पर दिखाई देती हैं।

जैसामेटलफॉर्मिंग पत्रिका के नोट्स, पूरी तरह से थ्रेडेड प्रोग्रेसिव डाई से पहला पूर्ण भाग तुरंत आयामी आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं हो सकता है। स्टैम्पर्स को अक्सर अच्छे आउटपुट देने के लिए डाई के स्थिर होने से पहले स्ट्रिप को पूरी तरह से लोड करके कई हिस्सों को चलाना पड़ता है, क्योंकि प्रारंभिक स्ट्रोक प्रेस रैम को उन क्षेत्रों में छोड़ सकते हैं जिन्हें सही ढंग से बनाने के लिए पूर्ण स्ट्रिप तनाव की आवश्यकता होती है।

सामान्य डाई समस्याओं की पहचान करना और उन्हें ठीक करना

प्रत्येक प्रयास से कुछ न कुछ पता चलता है - सवाल यह है कि क्या आप पढ़ सकते हैं कि भाग आपको क्या बता रहे हैं। धातु के मोहर वाले हिस्से पर प्रत्येक दोष डाई में एक विशिष्ट मूल कारण का पता लगाता है, और प्रत्येक मूल कारण का एक लक्षित समाधान होता है। यहां सबसे आम परीक्षण दोषों को उनकी उत्पत्ति और सुधार के साथ मैप किया गया है:

बर्र्स पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है क्योंकि वे सबसे अधिक बार आज़माए जाने वाले खोज हैं। उद्योग दोष विश्लेषण के अनुसार, गड़गड़ाहट तब बनती है जब पंच और डाई फ्रैक्चर क्षेत्र या तो गलत क्लीयरेंस, घिसे हुए कटिंग किनारों, खराब संरेखण, या सामग्री की मोटाई में भिन्नता के कारण साफ-सुथरे ढंग से नहीं मिलते हैं। यदि गड़गड़ाहट की ऊंचाई स्टॉक मोटाई के 10% से अधिक है, तो उत्पादन शुरू होने से पहले डाई को हस्तक्षेप की आवश्यकता होती है। उचित निकासी और तेज किनारों को बनाए रखना प्राथमिक नियंत्रण है, और उत्पादन के दौरान गड़गड़ाहट की ऊंचाई की निगरानी करने से भागों के विनिर्देशन से बाहर जाने से पहले प्रारंभिक चेतावनी मिलती है।

स्प्रिंगबैक सुधार के लिए अक्सर सबसे अधिक पुनरावृत्ति की आवश्यकता होती है। उच्च शक्ति वाली सामग्री और स्टेनलेस स्टील आक्रामक तरीके से पलटाव करते हैं, और मुआवजे के कोण का अनुमान हमेशा केवल गणना से नहीं लगाया जा सकता है। दो से तीन समायोजन चक्रों की अपेक्षा करें - थोड़ा अधिक झुकें, मापें, समायोजित करें, फिर से हिट करें - इससे पहले कि गठित विशेषताएं लक्ष्य कोण को लगातार बनाए रखें।

पुनरावृत्ति के माध्यम से सुसंगत भाग गुणवत्ता प्राप्त करना

एक भी अच्छा हिस्सा पासे को मान्य नहीं करता है। 30-50 लगातार धातु मुद्रांकन भागों के एक नमूना परीक्षण में लगातार गुणवत्ता यह पुष्टि करती है कि टूलींग स्थिर है। भाग प्रिंट सहनशीलता के विरुद्ध कैलीपर्स, गेज, या सीएमएम उपकरण का उपयोग करके पहले {{5}लेख भागों पर महत्वपूर्ण आयामों को मापें। पूरे रन में ट्रैक भिन्नता - यदि छेद की स्थिति 30 हिट से अधिक 0.05 मिमी तक बहती है, तो कुछ खराब हो रहा है या बदल रहा है, भले ही व्यक्तिगत भाग अभी भी निरीक्षण पास करते हों।

परीक्षण सत्यापन के दौरान मुख्य माप:

• गड़गड़ाहट की ऊंचाई- अधिकतम कॉलआउट के नीचे सत्यापित करें (सटीक मुद्रांकित धातु भागों के लिए अक्सर 0.05-0.10 मिमी)।
• फ़ीचर-से-फ़ीचर आयाम- पुष्टि करें कि छेद के बीच की दूरी, किनारे की दूरी और मोड़ वाले स्थान प्रिंट सहनशीलता के भीतर हैं।
• कोणों को मोड़ेंपूर्ण इलास्टिक पुनर्प्राप्ति के बाद प्रोट्रैक्टर या ऑप्टिकल तुलनित्र के साथ मापें।
• समतलता- फीलर गेज के साथ सतह प्लेट पर खाली हिस्सों की जांच करें; कुंडल सेट या अवशिष्ट तनाव सपाट भागों को झुका सकता है।
• सतह की स्थिति- खरोंच, पित्त के निशान, या डाई इंप्रेशन का निरीक्षण करें जो टूलींग संपर्क समस्याओं का संकेत देते हैं।

जब सभी आयाम नमूना रन के दौरान पकड़ में आ जाएं, तो प्रेस सेटिंग्स - टन भार, शट ऊंचाई, फ़ीड लंबाई, गति और स्नेहन सेटअप का दस्तावेजीकरण करें। ये एक ही मेटल स्टैम्पिंग मशीन पर उत्पादन स्टार्टअप और भविष्य के डाई सेटअप के लिए आपकी आधार रेखा बन जाते हैं। उत्पादन के दौरान इन सेटिंग्स से कोई भी विचलन गुणवत्ता में कमी आने पर समस्या निवारण का शुरुआती बिंदु होता है।

ट्रायआउट वास्तविक भार के तहत प्रेस टन भार की पुष्टि करने का क्षण भी है। कई दुकानें डाई को पूरी तरह से थ्रेडेड करके ब्लॉक लीड रीडिंग को रोकती हैं, यह जांच करती हैं कि प्रेस सभी सक्रिय स्टेशनों द्वारा एक साथ उत्पन्न वास्तविक बलों के तहत अंतराल या विक्षेपण करता है या नहीं। यदि प्रेस विक्षेपित हो जाती है, तो सही गठन की गहराई और कटौती की गुणवत्ता बनाए रखने के लिए रैम को थोड़ा नीचे आना चाहिए, विशेष रूप से मोटे या उच्च शक्ति वाले धातु भागों पर।

निरीक्षण से गुजरने वाले मोहरबंद हिस्से लगातार टूलींग विकास से उत्पादन तत्परता में संक्रमण को चिह्नित करते हैं। लेकिन उत्पादन की तैयारी अंतिम रेखा नहीं है - यह चल रहे रखरखाव की ज़िम्मेदारी का शुरुआती बिंदु है जो यह निर्धारित करता है कि क्या यह डाई वास्तव में उन लाखों हिट्स को जीवित रखती है जिनके लिए आपने इसे डिज़ाइन किया था।

चरण 8 अपना डाई बनाए रखें और जानें कि कब आउटसोर्स करना है

ट्रायआउट के दौरान प्रेस से बाहर आने वाले लगातार हिस्से एक फिनिश लाइन की तरह महसूस होते हैं। वास्तव में, वे एक बहुत लंबी दौड़ की शुरुआत का प्रतीक हैं। प्रीमियम टूल स्टील से निर्मित और माइक्रोन सहनशीलता के लिए परिशुद्धता से तैयार की गई एक धातु स्टैम्पिंग डाई अभी भी स्ट्रोक द्वारा स्ट्रोक को कम कर देगी - कटिंग किनारों को सुस्त, गाइड पिन घिसाव, स्प्रिंग्स थकान, और संरेखण बहाव। लाखों हिट्स को झेलने वाले पासे और 200,000 पर विफल होने वाले पासे के बीच का अंतर उत्पादन भागों में दोष दिखाई देने से पहले किए गए अनुशासित, शेड्यूल संचालित रखरखाव के कारण आता है।

पैनापन अनुसूचियां और निरीक्षण अंतराल स्थापित करना

प्रभावी रखरखाव अकेले कैलेंडर तिथियों के बजाय सीधे हिट काउंट से जुड़ा होता है। प्रति सप्ताह 50,000 स्ट्रोक चलाने वाला एक डाई एक साइकलिंग 5 की तुलना में अधिक तेजी से घिसता है, यह स्पष्ट है, फिर भी कई दुकानें वास्तविक उत्पादन तीव्रता की परवाह किए बिना साप्ताहिक निरीक्षण में चूक करती हैं। स्टैम्पिंग निर्माण प्रक्रिया साक्ष्य आधारित शेड्यूलिंग को पुरस्कृत करती है: अपने हिट काउंटर को ट्रैक करें, बर्र रुझानों को लॉग करें, और डेटा को आपको बताएं कि सेवा कब देय है।

मध्यम मात्रा में उत्पादन में कस्टम मेटल स्टैम्पिंग डाई के लिए एक व्यावहारिक शुरुआती बिंदु सामग्री की कठोरता और टूल स्टील ग्रेड के आधार पर प्रत्येक 50,000- 150,000 हिट्स पर समीक्षा को तेज करना है। स्टेनलेस स्टील और उच्च-शक्ति सामग्री किनारों के घिसाव को तेज करती है, अंतराल को छोटा करती है। एल्यूमीनियम और पीतल जैसी नरम सामग्री उन्हें बढ़ाती है। निरीक्षण के दौरान आप जो देखते हैं उसके आधार पर वहां से समायोजन करें।

यहां बताया गया है कि प्रत्येक रखरखाव अंतराल पर क्या निरीक्षण करना है:

• अत्याधुनिक स्थितिशटडाउन से ठीक पहले खींचे गए नमूना भागों पर गोलाई, छिलने, सूक्ष्म दरारें और गड़गड़ाहट की ऊंचाई की जाँच करें।
• गाइड पिन और बुशिंग घिसाव- ढीलेपन को महसूस करें, साइकिल चलाने के दौरान असामान्य शोर को सुनें, और पिन सतहों पर खरोंच या पित्त के निशान देखें।
• वसंत की थकान- मूल विशिष्टता के विरुद्ध निःशुल्क लंबाई मापें; किसी भी ऐसे स्प्रिंग को बदलें जो अपनी मुक्त लंबाई का 10% से अधिक खो चुका है या दिखाई देने वाली दरार दिखाता है।
• संरेखण बहाव- बंद स्थिति में ऊपरी और निचले डाई फेस पर डायल इंडिकेटर को स्वीप करें; 0.01 मिमी से अधिक विचलन माउंटिंग शिफ्ट या गाइड घिसाव को इंगित करता है।
• फास्टनर सुरक्षा- चक्रीय कंपन के कारण होने वाले ढीलेपन के लिए सभी माउंटिंग बोल्ट, डॉवेल पिन और रिटेनर की जांच करें।
• निकासी पथ स्क्रैप करें- स्लग बिल्डअप, स्लिवर्स और मलबे को साफ़ करें जो रन के बीच डाई कैविटीज़ और ढलानों में जमा होते हैं।
• स्नेहन वितरण- पुष्टि करें कि स्नेहक बिना किसी रुकावट या सूखे धब्बे के सभी नियोजित अनुप्रयोग बिंदुओं तक पहुंचता है।

उचित पैनापन तकनीक समय के समान ही मायने रखती है। मूल ज्यामिति और क्लीयरेंस संबंध को बनाए रखने के लिए सतह पर पंच फेस और डाई लैंड को समान रूप से पीसें। साफ कटिंग एज को बहाल करने के लिए केवल पर्याप्त सामग्री हटाएं - आमतौर पर प्रति शार्पनिंग चक्र 0.05-0.10 मिमी। पीसने के बाद, सही डाई क्लोजर बनाए रखने के लिए बंद ऊंचाई को हटाई गई समान मात्रा से समायोजित करें। उस समायोजन को छोड़ने से प्रत्येक शार्पनिंग के साथ उत्तरोत्तर क्लीयरेंस खुलता है, अंततः वही गड़गड़ाहट समस्याएं पैदा होती हैं जिन्हें आप खत्म करने की कोशिश कर रहे थे।

जैसामेटलफॉर्मिंग पत्रिकाइस बात पर जोर देता है कि दुकानों को रखरखाव लागत को मरम्मत लागत से अलग से ट्रैक करना चाहिए। निवारक रखरखाव डाई की वर्तमान स्थिति को सुरक्षित रखता है। मरम्मत पहले से ही टूटी हुई चीज़ को पुनः स्थापित कर देती है। जब दोनों एक साथ मिल जाते हैं, तो प्रबंधन को बढ़ी हुई "रखरखाव" लागत दिखाई देती है और टीम पर निर्धारित सेवा को कम करने का दबाव पड़ता है - बिल्कुल गलत प्रतिक्रिया। नियोजित रखरखाव गतिविधि में वृद्धि आपातकालीन मरम्मत और छिपी हुई डाउनटाइम लागत में कमी के अनुरूप होनी चाहिए।

यह पहचानना कि कब किसी डाई को दोबारा काम करने या बदलने की आवश्यकता है

शार्पनिंग और कंपोनेंट स्वैप सामान्य टूट-फूट को संभालते हैं। लेकिन जब वही स्टेशन सेवा के तुरंत बाद विफल रहता है, या सत्यापित सेटअप के कुछ हजार हिट के भीतर आयामी बहाव वापस आ जाता है, तो नियमित रखरखाव अपनी सीमा तक पहुंच गया है। ये पैटर्न पूरे डाई में संचित क्लीयरेंस परिवर्तन, जूते में संरचनात्मक थकान, या एक मौलिक डिज़ाइन कमी के गहरे मुद्दों - का संकेत देते हैं, जिसे पीसने की कोई भी मात्रा ठीक नहीं कर सकती है।

धातु मुद्रांकन निर्माण प्रक्रिया में इन वृद्धि ट्रिगर्स पर ध्यान दें:

• सत्यापित तीक्ष्णता और संरेखण सुधार के बाद भी आवर्ती गड़गड़ाहट या आयामी बहाव।
• धीरे-धीरे गोल करने के बजाय काटने वाले किनारों का छिलना या टूटना - यह तेज करने के पते से परे अधिभार या सामग्री की थकान को इंगित करता है।
• उत्पादन डाई पर प्रति वर्ष दो बार से अधिक गाइड पिन या बुशिंग प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है।
• संचयी शार्पनिंग ने पर्याप्त सामग्री (आमतौर पर कुल 3-5 मिमी) हटा दी है जिससे बंद ऊंचाई समायोजन सीमा समाप्त हो गई है।
• इंजीनियरिंग परिवर्तनों के कारण भाग की सहनशीलता कड़ी हो गई है और मौजूदा डाई ज्यामिति अब नई विशिष्टता को धारण नहीं कर सकती है।

जब ये संकेत दिखाई देते हैं, तो निर्णय मरम्मत (घिसे हुए हिस्सों का पुनर्निर्माण और संरेखण बहाल करना) और पूर्ण प्रतिस्थापन के बीच होता है। रिकंडिशनिंग सूट तब समाप्त हो जाता है जब जूता, गाइड और समग्र संरचना अच्छी रहती है लेकिन काम करने वाले घटक अपनी सेवा अवधि से अधिक हो चुके होते हैं। जब संरचनात्मक अखंडता से समझौता किया जाता है, जब संचयी पुन: कार्य लागत नई निर्माण लागत के करीब पहुंचती है, या जब उत्पादन की मात्रा ऑटोमोटिव ग्रेड स्थिरता पर सटीक डाई स्टैम्पिंग में सक्षम टूलींग की मांग करती है, तो प्रतिस्थापन सही निर्णय है।

प्रोफेशनल डाई मेकर के साथ कब साझेदारी करें

कई दुकानें घर में शार्पनिंग, स्प्रिंग रिप्लेसमेंट और बुनियादी घटकों की अदला-बदली को प्रभावी ढंग से संभालती हैं। यह साधारण ब्लैंकिंग डाई और मध्यम उत्पादन मात्रा के लिए काम करता है। लेकिन एक स्पष्ट सीमा है जहां घरेलू क्षमता समाप्त हो जाती है और पूर्ण इंजीनियरिंग संसाधनों के साथ पेशेवर मेटल स्टैम्पर्स बेहतर रास्ता बन जाते हैं।

किसी भी संभावित साझेदार से पूछने के लिए एक उपयोगी मेटल स्टैम्पिंग कंपनी का अवलोकन प्रश्न: क्या वे उत्पादन सत्यापन के माध्यम से व्यवहार्यता से पूर्ण वर्कफ़्लो को कवर करते हैं, या केवल अलग मशीनिंग चरणों को कवर करते हैं? अंतर मायने रखता है क्योंकि बार-बार विफल होने वाले पासे को अक्सर पूरी प्रक्रिया पर दोबारा गौर करने की जरूरत होती है, न कि केवल एक घटक को फिर से बनाने की।

उन टीमों के लिए जो अपनी घरेलू क्षमता से अधिक विकसित हो चुकी हैं या उन्हें उच्च मात्रा के अनुबंधों के लिए उत्पादन ग्रेड टूलींग की आवश्यकता है, एक पूर्ण सेवा प्रदाता के साथ साझेदारी करने से डिज़ाइन, मशीनिंग, हीट ट्रीटमेंट और ट्रायआउट के लिए अलग-अलग विक्रेताओं के प्रबंधन के समन्वय ओवरहेड को समाप्त कर दिया जाता है। उदाहरण के लिए, YICHEN ऑफर करता हैआरएफक्यू-तैयार कस्टम स्टैम्पिंग डाई समाधानवह विस्तार व्यवहार्यता विश्लेषण, सीएई सिमुलेशन, सटीक मशीनिंग, परीक्षण रन और अंतिम निरीक्षण - इस गाइड में एक ही गुणवत्ता प्रणाली के तहत निष्पादित एक ही वर्कफ़्लो को कवर करता है। वह एकीकृत दृष्टिकोण ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग डाइज़ और अन्य सटीक अनुप्रयोगों के लिए विशेष रूप से मूल्यवान है, जहां ट्रेसेबिलिटी और प्रथम{2}पास अनुमोदन दरें सीधे उत्पादन समयसीमा को प्रभावित करती हैं।

चाहे आप अपने मेटल स्टैम्पिंग डाई को घर में बनाए रखें या किसी विशेषज्ञ के साथ साझेदारी करें, सिद्धांत एक ही रहता है: रखरखाव हर पिछले चरण में आपके द्वारा किए गए निवेश को सुरक्षित रखता है। हिट काउंट की निगरानी करें, व्यवस्थित रूप से निरीक्षण करें, किनारों के विफल होने से पहले तेज करें, और जब नियमित देखभाल बंद हो जाए तो ईमानदारी से आगे बढ़ें। लाखों हिट से बचने के लिए बनाया गया एक पासा केवल तभी ऐसा कर सकता है यदि इसके पीछे रखरखाव कार्यक्रम समान रूप से अनुशासित हो।

स्टैम्पिंग डाई बनाने के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. स्क्रैच से स्टैम्पिंग डाई बनाने में कितना समय लगता है?

एक साधारण सिंगल स्टेशन ब्लैंकिंग डाई को डिजाइन से लेकर ट्रायआउट तक आम तौर पर 4-8 सप्ताह का समय लगता है, जबकि एक जटिल प्रगतिशील डाई को 12-20 सप्ताह या उससे अधिक की आवश्यकता हो सकती है। समयरेखा भाग की जटिलता, सामग्री चयन, मशीनिंग विधि (मैनुअल बनाम सीएनसी/वायर ईडीएम), गर्मी उपचार चक्र और सुसंगत भाग गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए आवश्यक परीक्षण पुनरावृत्तियों की संख्या पर निर्भर करती है। इन-हाउस वायर ईडीएम और सीएनसी क्षमता वाली दुकानें उन आउटसोर्सिंग मशीनिंग चरणों की तुलना में समयसीमा को काफी कम कर सकती हैं।

2. स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए सबसे अच्छा टूल स्टील कौन सा है?

कोई भी सर्वोत्तम टूल स्टील नहीं है - सही विकल्प संचालन और उत्पादन की मात्रा पर निर्भर करता है। असाधारण घिसाव प्रतिरोध के कारण डी2 टूल स्टील (54{4}}61 एचआरसी) लंबे समय तक चलने वाली ब्लैंकिंग और पियर्सिंग में उत्कृष्टता प्राप्त करता है। A2 मध्यम मात्रा वाले डाई और लंबे घूंसे के लिए कठोरता और कठोरता का एक संतुलित संयोजन प्रदान करता है। S7 भारी ब्लैंकिंग और झुकने के संचालन के लिए बेहतर आघात प्रतिरोध प्रदान करता है। अत्यधिक उच्च मात्रा या अपघर्षक-सामग्री अनुप्रयोगों के लिए, कार्बाइड आवेषण विशिष्ट स्टेशनों में ठोस उपकरण स्टील की तुलना में डाई जीवन को 500-1000% तक बढ़ा सकते हैं।

3. आप शीट मेटल स्टैम्पिंग के लिए पंच और डाई क्लीयरेंस की गणना कैसे करते हैं?

प्रति पक्ष डाई क्लीयरेंस सामग्री की मोटाई को क्लीयरेंस प्रतिशत से गुणा करने के बराबर होती है। हल्के स्टील के लिए, प्रति पक्ष 5-10% का उपयोग करें; एल्यूमीनियम जैसी नरम सामग्री के लिए 5-7% की आवश्यकता होती है, जबकि स्टेनलेस स्टील जैसी कठोर सामग्री के लिए 10-12% या अधिक की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, 1.5 मिमी हल्के स्टील को 8% प्रति पक्ष पर खाली करने से प्रत्येक तरफ 0.12 मिमी निकासी मिलती है, जिससे डाई का उद्घाटन कुल मिलाकर पंच से 0.24 मिमी बड़ा हो जाता है। उचित निकासी साफ फ्रैक्चर संरेखण, न्यूनतम गड़गड़ाहट और विस्तारित उपकरण जीवन सुनिश्चित करती है।

4. मुद्रांकित भागों पर अत्यधिक गड़गड़ाहट का क्या कारण है और आप इसे कैसे ठीक करते हैं?

सामग्री की मोटाई के 10% से अधिक उभरे हुए तेज किनारों के अत्यधिक गड़गड़ाहट - से {{2} तक अपर्याप्त पंच से {{3} से {{4} डाई क्लीयरेंस, सुस्त या घिसे-पिटे कटिंग किनारे, या पंच और डाई के बीच गलत संरेखण के परिणामस्वरूप होता है। सुधार में तीक्ष्णता को बहाल करने के लिए काटने वाले किनारों को फिर से पीसना, सामग्री विनिर्देशों से मेल खाने के लिए प्रत्येक तरफ निकासी को सत्यापित करना और समायोजित करना, और गाइड पिन संरेखण और डाई फेस समानता की जांच करना शामिल है। उत्पादन के दौरान गड़गड़ाहट की ऊंचाई की निगरानी एक प्रारंभिक चेतावनी प्रणाली के रूप में कार्य करती है जो भागों के विनिर्देशन से बाहर जाने से पहले रखरखाव को ट्रिगर करती है।

5. आपको घर में निर्माण के बजाय स्टैम्पिंग डाई बनाने का कार्य कब आउटसोर्स करना चाहिए?

आउटसोर्स तब करें जब आपका प्रोजेक्ट घरेलू उपकरण क्षमता - से अधिक हो जाए, खासकर तब जब आपके पास जटिल प्रोफाइल के लिए वायर ईडीएम की कमी हो, डिज़ाइन सत्यापन के लिए सीएई सिमुलेशन की आवश्यकता हो, ऑटोमोटिव ग्रेड पीपीएपी दस्तावेज़ीकरण की आवश्यकता हो, या जब प्रगतिशील डाई स्टेशनों को फिर से डिज़ाइन करने की आवश्यकता हो। YICHEN जैसे पूर्ण सेवा डाई निर्माता एक ही गुणवत्ता प्रणाली के तहत व्यवहार्यता विश्लेषण, सिमुलेशन, सटीक मशीनिंग, ट्रायल रन और निरीक्षण को संभालते हैं, जिससे बहु-विक्रेता समन्वय समाप्त हो जाता है। यह एकीकृत दृष्टिकोण उच्च मात्रा वाले अनुबंधों के लिए विशेष रूप से मूल्यवान है, जहां पहले अनुमोदन दरें सीधे उत्पादन समयसीमा को प्रभावित करती हैं।