स्टैम्पिंग डाई के भाग: सबसे पहले क्या विफल होता है और यह क्यों मायने रखता है

स्टैम्पिंग डाई क्या है और प्रत्येक घटक क्यों मायने रखता है

जब आप पूछते हैं कि शीट मेटल निर्माण के संदर्भ में डाई क्या हैं, तो उत्तर सटीकता और बल पर आता है। स्टैम्पिंग डाई एक प्रेस में स्थापित एक कस्टम निर्मित उपकरण है जो फ्लैट शीट धातु को काटने, बनाने या दोनों के संयोजन के माध्यम से तैयार भागों में बदल देता है। इसमें दो हिस्से होते हैं: एक ऊपरी भाग प्रेस रैम से जुड़ा होता है और एक निचला भाग प्रेस बेड पर लगा होता है। जब प्रेस चक्रित होता है, तो ये हिस्से अत्यधिक बल के साथ एक साथ बंद हो जाते हैं, और उनके बीच के आकार के स्टील अनुभाग सामग्री को उसकी अंतिम ज्यामिति में मोड़ देते हैं या मोड़ देते हैं।

स्टैम्पिंग डाई वास्तव में क्या करती है?

इसलिएव्यावहारिक दृष्टि से पासे का उपयोग किस लिए किया जाता है?? डाई का उपयोग छोटे विद्युत कनेक्टर से लेकर पूर्ण ऑटोमोबाइल बॉडी पैनल तक सब कुछ बनाने के लिए किया जाता है। उपकरण के काटने और बनाने वाले खंड, आमतौर पर कठोर उपकरण स्टील या कार्बाइड से बने होते हैं, वर्कपीस को आकार देते हैं जबकि आसपास की संरचना टन भार को अवशोषित करती है और संरेखण बनाए रखती है। स्टैम्पिंग डाई प्रति मिनट 1,500 स्ट्रोक जितनी तेजी से चक्र कर सकती है, और प्रत्येक स्ट्रोक एक पूर्ण या आंशिक रूप से तैयार भाग का उत्पादन करता है। गति और परिशुद्धता का यह संयोजन स्टैम्पिंग को उच्च मात्रा में धातु निर्माण की रीढ़ बनाता है।

व्यक्तिगत घटकों को समझना क्यों मायने रखता है

अधिकांश सन्दर्भ स्टैम्पिंग डाई के हिस्सों को शब्दावली शब्दों की एक सपाट सूची के रूप में मानते हैं। वह दृष्टिकोण मुद्दे से चूक जाता है। ये घटक आपस में जुड़े उपप्रणाली बनाते हैं, और प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक के दौरान प्रत्येक एक दूसरे को प्रभावित करता है। जब एक टूलींग इंजीनियर समझता है कि वे सबसिस्टम कैसे संबंधित हैं, तो दोषों का निदान करना तेज़ हो जाता है, प्रतिस्थापन भागों को निर्दिष्ट करना अधिक सटीक हो जाता है, और डाई बिल्डरों के साथ संचार स्पष्ट हो जाता है। घटक स्तर का ज्ञान सीधे भाग की गुणवत्ता, रखरखाव शेड्यूलिंग और लागत नियंत्रण से जुड़ता है।

प्रत्येक मुद्रांकन दोष एक विशिष्ट घटक स्थिति पर आधारित होता है। घटक की पहचान करें, और आप समाधान की पहचान कर लेंगे।

जो अनुभाग ब्रेक स्टैम्पिंग का पालन करते हैं वे भागों की सूची पेश करने के बजाय पांच कार्यात्मक उपप्रणालियों में विभाजित हो जाते हैं। इस सिस्टम स्तर के दृष्टिकोण से पता चलता है कि कैसे एक क्षेत्र में टूट-फूट अन्यत्र विफलताओं में बदल जाती है, और क्यों कुछ घटकों पर ध्यान देने की मांग की जाती है, इससे पहले कि अन्य घटक दृश्य क्षति दिखाएं।

डाई घटक कार्यात्मक उपप्रणालियों में कैसे व्यवस्थित होते हैं

एक स्टैम्पिंग डाई में दर्जनों अलग-अलग हिस्से हो सकते हैं, लेकिन उन्हें बेतरतीब ढंग से सूचीबद्ध करने से आपको सुबह 2 बजे गड़गड़ाहट की समस्या का निवारण करने में मदद नहीं मिलती है या डाई बिल्डर को यह समझाने में मदद नहीं मिलती है कि विफलता कहां से उत्पन्न हुई। एक अधिक व्यावहारिक दृष्टिकोण समूहडाई घटकों पर मोहर लगानाएक प्रेस चक्र के दौरान वे वास्तव में क्या करते हैं, उसके आधार पर पांच कार्यात्मक उपप्रणालियों में विभाजित किया गया है। यह ढाँचा आपको स्टाम्प वाले भाग पर किसी भी दोष को वापस जिम्मेदार प्रणाली से जोड़ने के लिए एक मानसिक मॉडल देता है, और फिर उसके भीतर विशिष्ट घटक तक।

एक डाई के पाँच कार्यात्मक उपप्रणालियाँ

प्रत्येक डाई असेंबली, आकार या जटिलता की परवाह किए बिना, इन पांच कार्य समूहों पर निर्भर करती है। प्रेस स्ट्रोक के दौरान प्रत्येक सबसिस्टम का एक अलग काम होता है, और प्रत्येक दूसरे के सही प्रदर्शन पर निर्भर करता है।

1. संरचनात्मक प्रणाली- प्रेस टन भार को अवशोषित करता है, कठोरता बनाए रखता है, और अन्य सभी डाई घटकों के लिए माउंटिंग सतह प्रदान करता है। मुख्य भाग: डाई जूते, बैकअप प्लेट, फास्टनर, और डॉवेल पिन।
2. काटने की व्यवस्था- सामग्री को अलग करने के लिए कतरनी, ब्लैंकिंग, छेदन और खरोंचने की क्रियाएं करता है। मुख्य भाग: पंच, डाई ब्लॉक और सेक्शनल कटिंग इंसर्ट।
3. मार्गदर्शन प्रणाली- ऊपरी और निचले डाई हिस्सों के बीच सटीक संरेखण बनाए रखता है और प्रत्येक स्टेशन पर पट्टी को पंजीकृत करता है। मुख्य भाग: गाइड पिन, बुशिंग, पायलट पिन और एड़ी ब्लॉक।
4. स्ट्रिपिंग सिस्टम- काटने के दौरान सामग्री को सपाट रखता है, फिर अपस्ट्रोक पर छिद्रों से पट्टी को हटा देता है। मुख्य भाग: स्ट्रिपर प्लेटें, डाई स्प्रिंग्स, नाइट्रोजन सिलेंडर और प्रेशर पैड।
5. निष्कासन प्रणाली- स्ट्रोक के बीच स्ट्रिप मूवमेंट को नियंत्रित करते हुए डाई कैविटीज़ से तैयार हिस्सों और स्लग को हटाता है। मुख्य भाग: नॉकआउट पिन, शेडर, लिफ्टर और बाईपास नॉच।

आप देखेंगे कि उद्योग कैटलॉग से स्टैम्पिंग घटक अक्सर डाई डिज़ाइन के आधार पर एक से अधिक समूहों में दिखाई देते हैं। उदाहरण के लिए, एक पायलट पिन मार्गदर्शक प्रणाली का कार्य करता है लेकिन भौतिक रूप से कटिंग सिस्टम की पंच प्लेट में लगा होता है। मुद्दा कार्य का है, भौतिक स्थान का नहीं।

प्रेस स्ट्रोक के दौरान ये सिस्टम कैसे इंटरैक्ट करते हैं

एक प्रगतिशील पासे में एकल प्रेस चक्र की कल्पना करें। रैम शीर्ष मृत केंद्र से शुरू होता है, नीचे उतरता है, कार्य करता है और वापस लौट आता है। एक सेकंड के उस अंश के दौरान, सभी पाँच उपप्रणालियाँ एक सटीक क्रम में सक्रिय हो जाती हैं। कोई भी घटक अलगाव में काम नहीं करता. मार्गदर्शक प्रणाली में एक घिसी हुई झाड़ी गलत संरेखण का कारण बनती है जो काटने की प्रणाली में पंच घिसाव को तेज करती है। स्ट्रिपिंग सिस्टम में टूटा हुआ स्प्रिंग स्लग को पंच टिप पर वापस चढ़ने देता है, जिससे अगले स्ट्रोक पर इजेक्शन सिस्टम जाम हो जाता है।

नीचे दी गई तालिका प्रेस स्ट्रोक के प्रत्येक चरण को सक्रिय सबसिस्टम और इसमें शामिल महत्वपूर्ण डाई घटकों को दर्शाती है:

यह क्रम प्रति मिनट सैकड़ों या हजारों बार दोहराया जाता है। उपप्रणालियों के बीच प्रत्येक हैंडऑफ़ एक संभावित विफलता बिंदु बनाता है। जब आप इस लेंस के माध्यम से निदान की ओर बढ़ते हैं, तो गुणवत्ता की समस्या रहस्यमय होना बंद हो जाती है। आप स्ट्रोक चरण में दोष का पता लगाते हैं जहां यह उत्पन्न होता है, सक्रिय उपप्रणाली की पहचान करते हैं, और उस विशिष्ट घटक तक सीमित होते हैं जिस पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

इस ढांचे के साथ, गहराई से देखने के लिए तार्किक प्रारंभिक बिंदु संरचनात्मक प्रणाली है, वह नींव जिस पर हर अन्य उपप्रणाली वस्तुतः टिकी होती है।

डाई शूज़ और स्ट्रक्चरल फाउंडेशन

स्टैम्पिंग डाई में प्रत्येक कटिंग इंसर्ट, गाइड पिन और स्ट्रिपर प्लेट किसी चीज़ पर बोल्ट करती है। यह कुछ संरचनात्मक प्रणाली है, और इसका काम भ्रामक रूप से सरल है: टन भार को अवशोषित करना, सपाट रहना, और सब कुछ ठीक उसी स्थान पर रखना जहां डाई डिजाइनर ने इसे रखा है। नींव में गड़बड़ी होने पर उस पर लगाई गई कोई भी चीज सही ढंग से काम नहीं कर सकती, भले ही उन घटकों को कितनी ही सटीकता से जमीन या तार से काटा गया हो।

ऊपरी और निचले डाई जूते

डाई शूज़ मोटी, सटीक ग्राउंड प्लेटें होती हैं जो संपूर्ण डाई असेंबली का कंकाल बनाती हैं। निचला डाई जूता प्रेस बेड से जुड़ा होता है, जबकि ऊपरी डाई जूता रैम से जुड़ा होता है। साथ में वे सभी कामकाजी घटकों को ढूंढने और सुरक्षित करने के लिए स्थिर, समानांतर सतह प्रदान करते हैं। इन्हें उस चेसिस के रूप में सोचें जिस पर हर दूसरा सबसिस्टम चलता है।

अधिकांश डाई शूज़ स्टील से बने होते हैं, आमतौर पर मध्यम -कार्बन या मिश्र धातु ग्रेड जो बार-बार लोड होने पर कठोरता और पहनने के प्रतिरोध प्रदान करते हैं। एल्युमीनियम एक विकल्प है, और यह वास्तविक लाभ लाता है। जैसाफैब्रिकेटरध्यान दें, एल्युमीनियम का वजन स्टील की तुलना में एक तिहाई होता है, यह तेजी से मशीन बनाता है और झटके को अच्छी तरह से अवशोषित करता है, जिससे यह ब्लैंकिंग डाई के लिए एक मजबूत विकल्प बन जाता है जहां प्रभाव बल अधिक होते हैं। विशेष मिश्रधातुएं एल्युमीनियम को निम्न कार्बन स्टील की तुलना में अधिक संपीड़न शक्ति प्रदान कर सकती हैं, हालांकि निरंतर फिसलने वाले संपर्क के तहत यह अभी भी तेजी से घिसता है।

यह क्या निर्धारित करता है कि डाई जूता कितना मोटा होना चाहिए? तीन कारक हावी हैं: ऑपरेशन के दौरान लागू प्रेस टन भार, बढ़ते बिंदुओं के बीच असमर्थित अवधि, और पंच लोड प्लेट में कैसे वितरित होते हैं। बड़े पैमाने पर संपीड़ित बल के तहत धातु को निचोड़ने वाले एक सिक्के के पासे को एक साधारण झुकने वाले पासे की तुलना में बहुत मोटे जूते की आवश्यकता होती है, जहां भार एक छोटे से क्षेत्र पर केंद्रित होता है। छोटे आकार के जूते भार के नीचे विक्षेपित हो जाते हैं, और वह विक्षेपण मुद्रांकित भागों में आयामी भिन्नता के रूप में तुरंत दिखाई देता है।

बैकअप प्लेटें और लोड वितरण

यहां एक विवरण दिया गया है जिसे अधिकांश संदर्भ पूरी तरह से छोड़ देते हैं। जब एक कठोर पंच शीट धातु के माध्यम से चलता है, तो यह एक छोटे से क्रॉस सेक्शन पर भारी बल केंद्रित करता है। उस पंच को सीधे डाइ शू में लगाएं, और बार-बार किए गए प्रभाव से समय के साथ जूते की सतह पर छेद हो जाएगा, जिससे एक पॉकेट बन जाएगी जो पंच को हिलने या डूबने की अनुमति देगी। फिक्स एक बैकअप प्लेट है, जिसे कभी-कभी पंच रिटेनर प्लेट या डाई पैड प्लेट भी कहा जाता है।

पंच हेड और डाई शू के बीच एक बैकअप प्लेट लगी होती है। इसका काम पूरी तरह से यांत्रिक है: संकेंद्रित पंच लोड को व्यापक क्षेत्र में फैलाना ताकि जूते की सतह सपाट और क्षतिग्रस्त न रहे। इन प्लेटों को आम तौर पर कम से कम 45 एचआरसी तक कठोर किया जाता है, जिससे उन्हें उच्च दबाव पंच शैंक्स से छीलने का विरोध करने के लिए पर्याप्त सतह कठोरता मिलती है।

वे कब आवश्यक हैं? किसी भी समय लागू किए गए कतरनी बल के सापेक्ष पंच क्रॉस अनुभाग छोटे होते हैं, आपको एक बैकअप प्लेट की आवश्यकता होती है। चौड़े सिर वाले बड़े -व्यास वाले घूंसे बिना किसी क्षति के सीधे जूते पर लगाए जा सकते हैं। छोटे पंच, बारीकी से दूरी वाले पंच क्लस्टर, और उच्च - टन भार वाले अनुप्रयोग उस मध्यवर्ती कठोर परत से हमेशा लाभान्वित होते हैं।

डाई सेट और माउंटिंग हार्डवेयर

स्टैम्पिंग डाई सेट एक पूर्व-इकट्ठी इकाई है जिसमें ऊपरी और निचले डाई जूते गाइड पोस्ट से जुड़े होते हैं। मानक कैटलॉग आइटम के रूप में मेटल स्टैम्पिंग डाई सेट खरीदने से दुकानों को एक महत्वपूर्ण लाभ मिलता है: स्थिरता। जूते जमीन के समानांतर आते हैं, गाइड पोस्ट पहले से ही दबाए जाते हैं, और असेंबली पूर्वानुमानित संरेखण के साथ प्रेस में गिरती है। बार-बार डाई परिवर्तन करने वाली दुकानों के लिए, मानक डाई सेट सेटअप समय को कम करते हैं और हर बार खरोंच से संरचनात्मक असेंबली के निर्माण की परिवर्तनशीलता को खत्म करते हैं।

हार्डवेयर स्थापित करने से हर चीज़ अपनी जगह पर लॉक हो जाती है। सॉकेट हेड कैप स्क्रू, स्टैम्पिंग डाइज़ में सबसे आम फास्टनर, एक कॉम्पैक्ट फ़ुटप्रिंट में उच्च क्लैंपिंग बल के साथ जूते के लिए सुरक्षित घटक। डॉवेल पिन स्थान को संभालते हैं, प्रत्येक घटक को एक इंच के हजारवें हिस्से के भीतर रखने के लिए रीमेड छेद में दबाते हैं। मिल्ड कीवेज़ में स्थित चाबियाँ, छोटी परिशुद्धता वाले ग्राउंड आयताकार ब्लॉक, भारी साइड लोडिंग ऑपरेशन के दौरान पार्श्व आंदोलन के खिलाफ अतिरिक्त प्रतिरोध प्रदान करते हैं।

साथ में, स्क्रू घटकों को पकड़कर रखते हैं, डॉवेल उनका सटीक रूप से पता लगाते हैं, और चाबियाँ उन्हें लोड के तहत हिलने से रोकती हैं। उन तीन कार्यों में से किसी एक को खोना और संरचनात्मक प्रणाली अपना काम करना बंद कर देती है, जिसका अर्थ है कि इसके ऊपर स्थापित प्रत्येक उपप्रणाली अपनी स्थिति से बाहर निकलना शुरू कर देती है। वह बहाव वह जगह है जहां मार्गदर्शक प्रणाली कहानी को उठाती है, पूरी तरह से उपकरणों के एक अलग सेट के साथ संरेखण बनाए रखती है।

पंच, डाई ब्लॉक और क्लीयरेंस का विज्ञान

संरचनात्मक संरेखण केवल तभी मायने रखता है जब वास्तविक कटिंग करने वाले घटक तेज हों, सही ढंग से जोड़े गए हों और बिल्कुल सही अंतराल से अलग हों। कटिंग सबसिस्टम वह जगह है जहां डाई और पंच कतरनी तनाव के तहत वर्कपीस के साथ बातचीत करते हैं, और यह उत्पादन में पहली बार घिसाव दिखाता है। मुद्रांकित भाग पर प्रत्येक छेद, स्लॉट, पायदान और रिक्त प्रोफ़ाइल इस उपप्रणाली की स्थिति का पता लगाती है।

पंच और उनकी ज्यामिति

पंच एक नर काटने वाला उपकरण है जो शीट धातु में प्रवेश करता है और नीचे डाई खोलने के माध्यम से सामग्री को खींचता है। पंच ज्यामिति सीधे तैयार भाग पर कट प्रोफ़ाइल निर्धारित करती है। गोल घूंसे मानक छिद्रों को संभालते हैं। आकार के घूंसे आयताकार, डी-कट या कस्टम प्रोफ़ाइल बनाते हैं। नोकदार घूंसे किनारों को ट्रिम करते हैं। लांसिंग पंच सामग्री को पूरी तरह से अलग किए बिना एक ही झटके में टैब को काटते और मोड़ते हैं।

आकार जितना ही महत्वपूर्ण यह है कि पंच किस चीज से बना है। स्टैम्पिंग डाई पंच आमतौर पर पहनने के प्रतिरोध के खिलाफ कठोरता को संतुलित करने के लिए चुने गए टूल स्टील्स से निर्मित होते हैं:

• A2 टूल स्टील- वायु{{1}कठोर, अच्छी कठोरता, मध्यम पहनने का प्रतिरोध। हल्के स्टील और एल्युमीनियम पर चलने वाले कम से कम {{3} से- मध्यम उत्पादन के लिए उपयुक्त।
• D2 टूल स्टील- उच्च कार्बन, उच्च क्रोमियम। लंबे समय तक उत्पादन चलाने के लिए उत्कृष्ट पहनने का प्रतिरोध लेकिन शॉक लोड के तहत अधिक भंगुर।
• एम2 हाई-स्पीड स्टील- ऊंचे तापमान पर कठोरता बरकरार रखता है। उच्च गति वाले प्रगतिशील डाई के लिए आदर्श जहां घर्षण गर्मी तेजी से बढ़ती है।
• कार्बाइड (टंगस्टन कार्बाइड)- स्टेनलेस स्टील या सिलिकॉन स्टील जैसी अपघर्षक सामग्री के लिए अधिकतम पहनने का प्रतिरोध। भंगुर, सावधानीपूर्वक संरेखण और समर्थन की आवश्यकता है।

चयन उत्पादन की मात्रा और कार्य सामग्री की कठोरता पर निर्भर करता है। 5,000 माइल्ड स्टील ब्रैकेट्स पर मुहर लगाने वाली एक दुकान आर्थिक रूप से A2 पंच चला सकती है, जबकि लाखों सिलिकॉन स्टील भागों को साइक्लिंग करने वाली एक लेमिनेशन डाई शार्पनिंग अंतराल के बीच बढ़त की गुणवत्ता बनाए रखने के लिए कार्बाइड की मांग करती है।

डाई ब्लॉक और कटिंग इंसर्ट

डाई ब्लॉक संभोग महिला घटक है जो पंच प्राप्त करता है। यह वर्कपीस के नीचे की तरफ कटिंग एज प्रदान करता है और खाली या छेद किए गए फीचर के अंतिम आयाम को परिभाषित करता है। शीट मेटल पंच और डाई संबंध में, डाई ब्लॉक केवल पंच को गुजरने के लिए एक छेद प्रदान नहीं करता है। यह एक सटीक प्रोफाइल वाला उद्घाटन प्रदान करता है जहां सामग्री कतरनी विमानों के साथ सफाई से टूटती है।

जटिल प्रोफ़ाइल या उच्च - घिसे-पिटे अनुप्रयोगों के लिए, डाई बिल्डर्स पूरे ब्लॉक की मशीनिंग के बजाय अनुभागीय आवेषण का उपयोग करते हैं। ये इंसर्ट अलग-अलग कठोर खंड होते हैं जिन्हें डाई ब्लॉक बॉडी में दबाया या बोल्ट किया जाता है। जब कोई कटिंग एज घिस जाती है, तो आप पूरे ब्लॉक को दोबारा पीसने या स्क्रैप करने के बजाय केवल प्रभावित इंसर्ट को बदलते हैं। यह दृष्टिकोण रखरखाव लागत में कटौती करता है और डाउनटाइम को काफी कम कर देता है।

वायर-ईडीएम प्रोफाइलिंग ने डाई ओपनिंग के निर्माण के तरीके को बदल दिया है। यह प्रक्रिया कठोर उपकरण स्टील को काटने के लिए विद्युत चार्ज तार का उपयोग करती है, जिसकी सहनशीलता +/-0.0001 इंच तक होती है। शीट धातु के छिद्रों और डाई को सहन करने की क्षमता के लिए, वायर-ईडीएम डाई बिल्डरों को गर्मी उपचार के बाद प्रोफाइल खोलने की अनुमति देता है, जिससे कठोर सामग्रियों की पारंपरिक मशीनिंग को प्रभावित करने वाली विरूपण संबंधी चिंताओं को दूर किया जा सकता है।

क्लीयरेंस और पार्ट क्वालिटी पर इसका प्रभाव

क्लीयरेंस पंच कटिंग एज और डाई ब्लॉक कटिंग एज के बीच का अंतर है, जिसे प्रति पक्ष मापा जाता है। इसे आमतौर पर सामग्री की मोटाई के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। जब एक पंच एक शीट में उतरता है, तो फ्रैक्चर रेखाएं पंच किनारे और डाई किनारे दोनों से फैलती हैं। उचित निकासी उन फ्रैक्चर विमानों को संरेखित करती है ताकि वे सामग्री के बीच में सफाई से मिलें, जिससे एक चिकनी कतरनी क्षेत्र और न्यूनतम गड़गड़ाहट पैदा हो।

इसे किसी भी दिशा में गलत करें और समस्याएँ जल्दी ही जटिल हो जाती हैं।मिसुमी की इंजीनियरिंग टीमध्यान दें कि मानक अनुशंसित निकासी प्रति पक्ष सामग्री की मोटाई का लगभग 10% है, हालांकि आधुनिक अभ्यास से पता चलता है कि 11-20% टूलींग तनाव को कम कर सकता है और पंच जीवन को बढ़ा सकता है। अपर्याप्त क्लीयरेंस पंच को अधिक मेहनत करने के लिए मजबूर करता है, टन भार आवश्यकताओं को बढ़ाता है, और समय से पहले किनारे के टूटने का कारण बनता है। अत्यधिक निकासी सामग्री को फ्रैक्चरिंग से पहले डाई ओपनिंग में रोल करने की अनुमति देती है, जिससे भारी गड़गड़ाहट, लुढ़के हुए किनारे और आयामी भिन्नता उत्पन्न होती है जिसके लिए माध्यमिक डिबरिंग ऑपरेशन की आवश्यकता हो सकती है।

नीचे दी गई तालिका से पता चलता है कि क्लीयरेंस प्रतिशत आम मोटाई पर हल्के स्टील में किनारे की गुणवत्ता और गड़गड़ाहट के गठन को कैसे प्रभावित करता है:

मुद्रांकित भागों पर गड़गड़ाहट के गठन को नियंत्रित करने के लिए उचित निकासी सबसे प्रभावशाली कारक है। एक धातु पंच और डाई पेयरिंग जो सही क्लीयरेंस के साथ शुरू होती है, सैकड़ों हजारों चक्रों के लिए लगातार बढ़त गुणवत्ता का उत्पादन करेगी। क्लीयरेंस सेट के साथ वही टूलींग केवल कुछ प्रतिशत की छूट के साथ पहली हिट से अस्वीकृत भागों को उत्पन्न करेगी।

क्लीयरेंस भौतिक गुणों के साथ भी परस्पर क्रिया करता है। कठोर, उच्च -तन्यता-शक्ति वाली सामग्रियों को अधिक निकासी की आवश्यकता होती है क्योंकि वे प्लास्टिक विरूपण और अचानक फ्रैक्चर का प्रतिरोध करते हैं। तांबे या एल्यूमीनियम जैसी नरम सामग्री अत्यधिक पंच लोडिंग के बिना सख्त निकासी को सहन करती है। हर बार जब कार्य सामग्री में परिवर्तन होता है, तो पिछले कार्य से ली गई मंजूरी के बजाय निकासी की पुनर्गणना की जानी चाहिए।

हालाँकि, काटने की सटीकता केवल तेज किनारों और सही निकासी से कहीं अधिक पर निर्भर करती है। पंच को हर चक्र में बिल्कुल उसी स्थिति में डाई ओपनिंग में प्रवेश करना चाहिए, जो गतिशील भार के तहत उस संरेखण को बनाए रखने के लिए जिम्मेदार घटकों पर ध्यान केंद्रित करता है।

गाइड पिन, पायलट पिन, और परिशुद्धता संरेखण

सही ज्यामिति के लिए एक पंच ग्राउंड और इष्टतम क्लीयरेंस के साथ जोड़ा गया अभी भी स्क्रैप का उत्पादन करेगा यदि ऊपरी और निचले डाई हिस्से स्ट्रोक के दौरान संरेखण से कुछ माइक्रोन भी बाहर चले जाते हैं। मार्गदर्शक उपप्रणाली ठीक उसी को रोकने के लिए मौजूद है। इसके टूलींग घटक लाखों प्रेस चक्रों के माध्यम से डाई हिस्सों के बीच दोहराए जाने योग्य स्थिति को बनाए रखते हैं, और वे प्रत्येक स्टेशन पर स्ट्रिप सामग्री को पंजीकृत करते हैं ताकि प्रत्येक ऑपरेशन अपने इच्छित लक्ष्य को हिट कर सके।

जब मार्गदर्शक घटक खराब हो जाते हैं, तो प्रभाव चुपचाप बढ़ जाते हैं। भागों का कई हफ्तों तक निरीक्षण किया जाता है जबकि झाड़ियाँ धीरे-धीरे ढीली हो जाती हैं, एक सुबह तक स्टेशन तीन पर गड़गड़ाहट की ऊंचाई अचानक दोगुनी हो जाती है। यह समझना कि इस सबसिस्टम में प्रत्येक तत्व कैसे कार्य करता है, और यह कैसे विफल होता है, प्रतिक्रियाशील समस्या निवारण को पूर्वानुमानित रखरखाव से अलग करता है।

गाइड पिन और बुशिंग्स

गाइड पिन, जिन्हें कभी-कभी गाइड पोस्ट या पिलर भी कहा जाता है, एक डाई जूते में लगाए गए कठोर स्टील सिलेंडर होते हैं जो विरोधी जूते में सटीक झाड़ियों के माध्यम से स्लाइड करते हैं। उनका एकमात्र उद्देश्य ऊपरी और निचले हिस्सों को सटीक पंजीकरण में रखना है ताकि काटने और बनाने की मंजूरी पूरे स्ट्रोक में सुसंगत रहे। जैसाडायओलॉजी के आर्ट हेड्रिकजोर देकर कहा गया है, गाइड पिन को डाई के हिस्सों का सटीक रूप से पता लगाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, न कि खराब रखरखाव वाले प्रेस की भरपाई के लिए।

डाई टूलींग में दो प्रकार के गाइड - पोस्ट और बुशिंग सिस्टम हावी हैं:

• सादा -बेयरिंग (घर्षण) पिन- गाइड पोस्ट बुशिंग बोर से थोड़ा छोटा है, आमतौर पर लगभग 0.0005 इंच, जिससे एक छोटा सा रनिंग क्लीयरेंस बनता है। झाड़ियाँ आमतौर पर एल्यूमीनियम कांस्य होती हैं, कभी-कभी स्वयं स्नेहन के लिए ग्रेफाइट के साथ गर्भवती होती हैं। घर्षण पिन भारी पार्श्व जोर को अच्छी तरह से संभालते हैं क्योंकि पूर्ण बेलनाकार सतह पार्श्व भार को अवशोषित करती है। ट्रेडऑफ़ में अधिक घर्षण होता है, जो प्रेस की गति को सीमित करता है और डाई पृथक्करण को और अधिक कठिन बना देता है।
• बॉल-बेयरिंग पिन- सटीक बॉल बेयरिंग का एक पिंजरा पिन और बुशिंग के बीच प्रीलोडेड (नकारात्मक क्लीयरेंस) स्थिति में रोल करता है। यह फिसलने वाले घर्षण को समाप्त करता है, उच्च प्रेस गति को सक्षम बनाता है, और डाई पृथक्करण को सरल बनाता है। तथापि,मेटलफॉर्मिंग पत्रिकाध्यान दें कि अत्यधिक साइड लोड के कारण अलग-अलग बॉल बेयरिंग के कारण गाइड में ट्रैकिंग के निशान पड़ सकते हैं {{0}पोस्ट ओडी या बुशिंग आईडी, क्योंकि प्रत्येक बॉल सतहों के साथ केवल बिंदु संपर्क बनाती है।

फिट प्रकार यहां मायने रखता है। गाइड पिन को उसके घरेलू जूते में दबाकर फिट कर दिया जाता है, जिससे वह स्थायी रूप से उसी स्थान पर लॉक हो जाता है। बुशिंग बोर एक स्लिप फिट (या बॉल बियरिंग प्रकारों के लिए प्रीलोडेड रोलिंग फिट) प्रदान करता है ताकि विरोधी जूता पिन अक्ष के साथ स्वतंत्र रूप से यात्रा कर सके। जब बुशिंग के घिसने से वह रनिंग क्लीयरेंस डिज़ाइन सीमा से परे खुल जाता है, तो ऊपरी डाई को पार्श्व में स्थानांतरित होने की स्वतंत्रता मिल जाती है, और आप इसे आंशिक आयामी भिन्नता के रूप में देखेंगे।

एक महत्वपूर्ण डिज़ाइन विवरण: गाइड बुशिंग को जब भी संभव हो, गाइड पोस्ट को डाई के कार्यशील स्तर पर संलग्न करना चाहिए। यह पिन को कतरनी में लोड करता है, जो इसकी सबसे मजबूत स्थिति है, न कि झुकने वाला क्षण बनाता है जो काटने वाले विमान पर विक्षेपण का कारण बनता है।

पायलट पिन और स्ट्रिप पंजीकरण

गाइड पिन डाई के हिस्सों को एक-दूसरे से संरेखित करते हैं, लेकिन स्ट्रिप सामग्री को भी हर स्टेशन पर सटीक स्थिति की आवश्यकता होती है। वह काम पायलट पिंस का है। ये ऊपरी डाई में लगे हुए पतले, बुलेट नोज्ड पिन होते हैं जो काटने या बनाने का काम शुरू होने से ठीक पहले पट्टी में पहले से छेद किए गए छेद में प्रवेश करते हैं। उनका टेपर पट्टी को सटीक स्थिति में खींचता है, पंच लगने से पहले किसी भी फ़ीड लंबाई त्रुटि या पार्श्व बहाव को ठीक करता है।

प्रगतिशील टूलींग डाइज़ में, पायलट पिन यकीनन सबसे महत्वपूर्ण संरेखण सुविधा हैं। स्ट्रिप कई स्टेशनों के माध्यम से अनुक्रमित होती है, और प्रत्येक ऑपरेशन को स्टेशन एक पर छेद किए गए समान डेटम छेद में पंजीकृत होना चाहिए। यदि पायलट पिन व्यास पायलट छेद के आकार के सापेक्ष सही हैं, तो प्रत्येक स्टेशन दूसरों के साथ सही संबंध में अपनी सुविधा जोड़ता है। विशिष्ट पायलट पिन का व्यास पायलट छेद से 0.001 से 0.002 इंच छोटा होता है, जिससे छेद के किनारों को विकृत किए बिना प्रवेश की अनुमति मिलती है, साथ ही यह सटीक स्थान भी प्रदान करता है।

जब पायलट पिन घिसते हैं, तो उनका प्रभावी व्यास सिकुड़ जाता है और टेपर गोल हो जाता है। पट्टी अब प्रत्येक स्टेशन पर सटीक रूप से केन्द्रित नहीं होती है, जिससे प्रगतिशील फीचर बहाव उत्पन्न होता है: छेद पैटर्न एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन पर धीरे-धीरे बदलते हैं, मेटिंग फीचर्स संरेखित होना बंद हो जाते हैं, और तैयार भाग आयामी निरीक्षण में विफल रहता है। एक उच्च-स्टेशन प्रोग्रेसिव मशीन डाई में, घिसे-पिटे पायलट मिश्रित त्रुटियां पैदा कर सकते हैं जिन्हें स्टेशन माप के अनुसार व्यवस्थित स्टेशन के बिना पता लगाना मुश्किल होता है।

हील ब्लॉक और साइड गाइडेंस

गाइड पिन ऊर्ध्वाधर संरेखण को प्रभावी ढंग से संभालते हैं, लेकिन कुछ ऑपरेशन पार्श्विक जोर उत्पन्न करते हैं जिसे अकेले पिन पूरी तरह से अवशोषित नहीं कर सकते हैं। एंगल्ड ट्रिम्स, कैम चालित कट्स, और एसिमेट्रिक फॉर्मिंग सभी स्ट्रोक के कामकाजी हिस्से के दौरान ऊपरी डाई को किनारे की ओर धकेलते हैं। हील ब्लॉक इन ताकतों का विरोध करते हैं।

हील ब्लॉक कठोर पहनने वाली प्लेटें होती हैं जिन्हें दोनों डाई हिस्सों में बोल्ट किया जाता है, ताकि वे काम करने के स्तर से ठीक पहले या उससे पहले जुड़ सकें। वे एक बॉक्सिंग रोकथाम बनाते हैं जो असंतुलित भार के तहत बग़ल में आंदोलन को रोकता है। कुछ इंजीनियर पसंद करते हैं कि गाइड पिन पहले संरेखण के लिए संलग्न होते हैं, फिर एड़ी ब्लॉक काटने के दौरान पार्श्व जोर को अवशोषित करते हैं। अन्य लोग एड़ी ब्लॉकों का उपयोग बड़े गठन वाले डाई के लिए प्राथमिक मार्गदर्शन के रूप में करते हैं जहां कच्चे पार्श्व स्थिरता की तुलना में अल्ट्रासटीक संरेखण कम महत्वपूर्ण होता है।

हील ब्लॉक की तुलना में गाइड पिन का एक प्रमुख लाभ रखरखाव है। घिसी-पिटी झाड़ियाँ नए वाणिज्यिक प्रतिस्थापनों के लिए बदल दी जाती हैं जो तुरंत काम करती हैं। घिसी हुई हील प्लेटों को उचित क्लीयरेंस बहाल करने के लिए चमकाने या पीसने की आवश्यकता होती है, जिससे हर बार सर्विस किए जाने पर वे प्रभावी रूप से कस्टम घटक बन जाते हैं।

जब मार्गदर्शक उपप्रणाली का कोई भी तत्व खराब हो जाता है, तो लक्षण आपके अंकित भागों पर दिखाई देते हैं। यहां सबसे आम संकेतक हैं:

• छेद किए गए छेद के चारों ओर असमान गड़गड़ाहट की ऊंचाई (एक तरफ दूसरे की तुलना में भारी) घिसे हुए बुशिंग या विक्षेपित गाइड पिन के कारण पंच और डाई ब्लॉक के बीच पार्श्व गलत संरेखण को इंगित करता है।
• एक प्रगतिशील डाई सिग्नल में स्टेशनों के पार प्रगतिशील फीचर बहाव खराब हो गया है या कम आकार के पायलट पिन स्ट्रिप को सटीक रूप से पंजीकृत करने में विफल रहे हैं।
• गाइड पिन पर स्कोरिंग या गैलिंग के निशान संदूषण, अपर्याप्त स्नेहन, या अत्यधिक साइड लोडिंग को प्रकट करते हैं जो अंततः डाई को जब्त कर लेंगे।
• एक हिस्से से दूसरे हिस्से में बढ़ती आयामी भिन्नता, विशेष रूप से तंग -सहिष्णुता सुविधाओं में, डिज़ाइन सीमा से परे बुशिंग क्लीयरेंस के खुलने की ओर इशारा करती है।
• एक तरफ समय से पहले पंच एज का छिलना केवल यह दर्शाता है कि ऊपरी डाई लोड के तहत खिसक रही है, आमतौर पर घिसे हुए एड़ी के ब्लॉक या बॉल बियरिंग गाइड पर क्षति को ट्रैक करने से।
• धीमे हाथ के दौरान सुनाई देने वाली क्लिकिंग या खुरदरापन, डाई को घुमाने से पता चलता है कि बॉल बेयरिंग केज को क्षति पहुंची है या गाइड सतहों के बीच विदेशी सामग्री फंसी हुई है।

इनमें से प्रत्येक लक्षण एक विशिष्ट मार्गदर्शक घटक स्थिति का पता लगाता है। गाइड पिन सतहों के नियमित निरीक्षण, बुशिंग क्लीयरेंस की माप और पायलट पिन व्यास की निगरानी के माध्यम से उन्हें जल्दी पकड़ना, कैस्केडिंग क्षति को रोकता है जो तब होता है जब गलत संरेखण कटिंग और स्ट्रिपिंग सिस्टम में एक साथ पहनने में तेजी लाता है।

संरेखण यह सुनिश्चित करता है कि पंच सही जगह पर डाई ब्लॉक से मिलें। स्ट्रिपिंग यह सुनिश्चित करती है कि बैठक समाप्त होने के बाद सामग्री साफ-सुथरी रूप से जारी हो, यह कार्य पूरी तरह से अलग-अलग ताकतों और स्प्रिंग सिस्टम द्वारा संचालित होता है जो अपना ध्यान आकर्षित करने की मांग करता है।

स्ट्रिपर्स, स्प्रिंग्स और प्रेशर सिस्टम

पंच सामग्री को काटते हैं, और गाइड पिन सब कुछ संरेखित रखते हैं। लेकिन जब कट होता है तो शीट धातु को डाई की सतह पर सपाट कौन रखता है? और जब मेढ़ा पीछे हटता है तो कौन पट्टी को घूंसे से पीछे खींचता है? दोनों उत्तर एक ही सबसिस्टम की ओर इशारा करते हैं: स्ट्रिपर्स और स्प्रिंग सिस्टम जो उन्हें शक्ति प्रदान करते हैं। जब तक कुछ गलत नहीं हो जाता तब तक इन प्रेस डाई घटकों पर शायद ही कभी ध्यान दिया जाता है जिसके वे हकदार हैं, फिर भी वे हर एक स्ट्रोक पर कट की गुणवत्ता, स्लग व्यवहार और आंशिक सपाटता को सीधे नियंत्रित करते हैं।

स्ट्रिपर्स और उनकी दोहरी भूमिका

एक स्ट्रिपर एक साथ दो कार्य करता है। सबसे पहले, यह काटने के दौरान शीट धातु को निचली डाई सतह के खिलाफ सपाट रूप से जकड़ देता है, जिससे सामग्री को पंच के चारों ओर ऊपर की ओर झुकने से रोका जा सकता है। यह किनारे की गुणवत्ता में सुधार करता है, पंच विक्षेपण को कम करता है, और निर्माण के दौरान वर्कपीस को स्थिर रखता है। दूसरा, यह निकासी के दौरान पंच बॉडी से सामग्री को हटा देता है। छेदन के दौरान शीट धातु स्वाभाविक रूप से पंच शैंक के चारों ओर ढह जाती है, जिससे एक मजबूत पकड़ बन जाती है जो अलग होने से रोकती है। जैसे ही पंच पीछे हटता है, स्ट्रिपर पट्टी को मुक्त रूप से छीलने के लिए आवश्यक नीचे की ओर बल प्रदान करता है।

दो मूलभूत स्ट्रिपर डिज़ाइन मौजूद हैं, और आपके एप्लिकेशन के लिए गलत डिज़ाइन चुनने से पूर्वानुमानित समस्याएं पैदा होती हैं।

चैनल स्ट्रिपर्स (ब्रिज स्ट्रिपर्स)स्थिर प्लेटें ठोस होती हैं - जो निचली डाई पर लगी होती हैं। वे सरल, सस्ते हैं और उन्हें लगभग किसी रखरखाव की आवश्यकता नहीं होती है। पट्टी प्लेट में मशीनीकृत एक चैनल से होकर गुजरती है, और जैसे ही पंच पीछे हटता है, प्लेट भौतिक रूप से पट्टी को अपने साथ ऊपर की ओर जाने से रोकती है। सीधा-सादा लगता है, लेकिन डाई डिज़ाइन विशेषज्ञ के रूप मेंकला हेड्रिकजोर देकर कहा गया है, ब्रिज स्ट्रिपर्स काटने के दौरान सामग्री को नीचे नहीं रखते हैं। धातु झुकने, पार्श्व में खिसकने और घूंसे के बीच बंधने के लिए स्वतंत्र है। उस स्वतंत्रता के कारण पंच विक्षेपण, छिलने और गंभीर मामलों में, स्ट्रिपिंग के दौरान उनके रिटेनर से पंच फट जाते हैं।

स्प्रिंग-लोडेड स्ट्रिपर्स (दबाव पैड)स्प्रिंग्स या गैस सिलेंडरों पर ऊपरी डाई पर लगाई जाने वाली प्लेटें होती हैं। वे घूंसे लगने से पहले सामग्री से संपर्क करते हैं और उसे चपटा करते हैं, इसे पूरे कट के दौरान मजबूती से पकड़ते हैं, और जैसे ही घूंसा हटता है, पट्टी को नीचे दबाते रहते हैं। यह काटने के दौरान सामग्री की गति को समाप्त करता है और प्रत्येक स्ट्रोक पर नियंत्रित, लगातार स्ट्रिपिंग बल प्रदान करता है। समझौता उच्च लागत, अधिक जटिल निर्माण और स्प्रिंग प्रतिस्थापन की चल रही रखरखाव आवश्यकता है।

आपको कब किसका उपयोग करना चाहिए? ब्रिज स्ट्रिपर्स न्यूनतम छेदन और बिना किसी कड़ी सहनशीलता के सरल, कम गति वाले डाई में काम कर सकते हैं। आधुनिक धातु स्टैम्पिंग टूल और डाई अनुप्रयोगों में लगभग सभी चीज़ों के लिए, स्प्रिंग-लोडेड स्ट्रिपर्स मानक हैं। ब्रिज स्ट्रिपर की विनिर्माण लागत बचत शायद ही कभी उत्पादन जोखिम से अधिक होती है।

स्प्रिंग सिस्टम जो स्ट्रिपिंग फोर्स को चलाते हैं

स्प्रिंग - लोडेड स्ट्रिपर का प्रदर्शन पूरी तरह से इस बात पर निर्भर करता है कि इसे कौन धकेल रहा है। स्टैम्पिंग डाई में तीन प्राथमिक स्प्रिंग प्रकार के पावर स्ट्रिपिंग सिस्टम होते हैं, और प्रत्येक डाई प्रेसिंग ऑपरेशन में अलग-अलग विशेषताएँ लाते हैं।

पारंपरिक डाई स्प्रिंग्सउच्च शक्ति वाले मिश्र धातु के तार से बने हेलिकल संपीड़न स्प्रिंग्स हैं, जो एक कॉम्पैक्ट पैकेज में उच्च बल प्रदान करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। वे विक्षेपण दर द्वारा कोडित रंग हैं: हल्का भार (हरा), मध्यम भार (नीला), भारी भार (लाल), और अतिरिक्त भारी भार (पीला)। यह कोडिंग रखरखाव तकनीशियनों को बिना मापे एक नज़र में स्प्रिंग क्षमता की पहचान करने देती है। डाई स्प्रिंग्स समान आकार के मानक संपीड़न स्प्रिंग्स की तुलना में लगभग 30% अधिक भार संभालते हैं और सामान्य प्रयोजन मुद्रांकन उपकरण और डाई कार्य के लिए सबसे आम विकल्प हैं।

नाइट्रोजन गैस स्प्रिंग्सपिस्टन रॉड वाले सीलबंद सिलेंडर में मौजूद संपीड़ित नाइट्रोजन का उपयोग करें। वे यांत्रिक स्प्रिंग्स की तुलना में एक छोटे पैकेज में काफी अधिक बल प्रदान करते हैं, और वे पूरे स्ट्रोक में अधिक सुसंगत दबाव बनाए रखते हैं क्योंकि गैस संपीड़न कुंडल विक्षेपण की तुलना में एक चापलूसी बल वक्र का अनुसरण करता है। निरंतर साइकिल चलाने पर भी वे लंबे समय तक टिके रहते हैं। ट्रेडऑफ़ में अग्रिम लागत अधिक होती है और समय-समय पर दबाव जांच की आवश्यकता होती है। नाइट्रोजन स्प्रिंग्स सीमित स्थान, भारी ड्यूटी भार, या लंबी स्ट्रिपर पैड यात्रा में समान दबाव की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए जटिल डाई के लिए सबसे अधिक उपयुक्त हैं।

यूरेथेन स्प्रिंग्सठोस इलास्टोमेरिक पैड या सिलेंडर हैं जो लोड के तहत संपीड़ित होते हैं। वे कंपन को प्रभावी ढंग से अवशोषित करते हैं, अनियमित गुहाओं में फिट करने के लिए कस्टम आकार में निर्मित किए जा सकते हैं, और नाइट्रोजन प्रणालियों की तुलना में लागत कम होती है। उनकी सीमा यांत्रिक और नाइट्रोजन दोनों विकल्पों की तुलना में कम थकान जीवन है, और वे समय के साथ कठोरता खो देते हैं क्योंकि सामग्री बार-बार संपीड़न के तहत रेंगती है।

सही स्प्रिंग प्रकार का चयन करने के लिए बल घनत्व, जीवनकाल, उपलब्ध स्थान और बजट को संतुलित करने की आवश्यकता होती है। नीचे दी गई तालिका इन तीन विकल्पों की तुलना उन मानदंडों से करती है जो दुकान के फर्श पर सबसे अधिक मायने रखते हैं:

स्प्रिंग प्रीलोड और यात्रा दो पैरामीटर हैं जो यह निर्धारित करते हैं कि स्ट्रिपिंग वास्तव में काम करती है या नहीं। प्रीलोड वह बल है जो स्प्रिंग डाई बंद होने से पहले अपनी स्थापित ऊंचाई पर लगाता है। बहुत कम प्रीलोड और स्ट्रिपर पंच संपर्क से पहले सामग्री को समतल नहीं कर सकता है। यात्रा वह दूरी है जिसे स्प्रिंग स्ट्रोक के दौरान संपीड़ित करता है। यदि स्प्रिंग यात्रा कार्यशील स्ट्रोक से कम है, तो स्प्रिंग नीचे की ओर गिरती है, जिससे एक कठोर स्टॉप बनता है जो रिटेनर को तोड़ सकता है या डाई शू को नुकसान पहुंचा सकता है। उचित रूप से डिज़ाइन किया गया स्ट्रिपर सिस्टम पूर्ण स्ट्रोक पर स्प्रिंग की उपलब्ध यात्रा के 75% से अधिक को संपीड़ित नहीं करता है।

स्ट्रिपिंग विफल होने पर क्या होता है

स्ट्रिपिंग विफलताएं शायद ही कभी ज़ोर से दुर्घटना के साथ खुद को घोषित करती हैं। जैसे-जैसे स्प्रिंग्स थकते हैं, वे धीरे-धीरे रेंगते हैं, प्रीलोड खो देते हैं, या एक से अधिक स्प्रिंग व्यवस्था में एक समय में एक को तोड़ देते हैं। डाई चलती रहती है, लेकिन कुछ हिस्सों की गुणवत्ता विशिष्ट, पता लगाने योग्य तरीकों से ख़राब हो जाती है।

स्लग खींचनासबसे तात्कालिक परिणाम है. जब स्ट्रिपिंग बल पंच निकासी के दौरान निचली डाई के खिलाफ सामग्री को पकड़ने के लिए आवश्यक सीमा से नीचे चला जाता है, तो स्लग और पंच फेस के बीच की वैक्यूम सील जीत जाती है। स्लग पंच पर वापस चढ़ता है और पट्टी पर या डाई कैविटी में गिर जाता है। एक प्रगतिशील डाई के माध्यम से खींचा गया एक स्लग उपकरण के प्रत्येक स्टेशन को नुकसान पहुंचा सकता है, उत्पादन को बाधित कर सकता है और महंगे मरम्मत बिल बना सकता है। बड़े कटिंग क्लीयरेंस और वैक्यूम पॉकेट के साथ-साथ अपर्याप्त स्ट्रिपिंग बल इस समस्या के प्राथमिक योगदानकर्ताओं में से एक है।

स्टेशनों के बीच सामग्री उठानायह तब होता है जब पंच वापसी के दौरान पट्टी को पर्याप्त मजबूती से नहीं पकड़ा जाता है। निचले पासे के विरुद्ध सपाट रहने के बजाय, सामग्री पंच के साथ ऊपर उठती है और फिर वापस नीचे पटक देती है। प्रगतिशील डाइज़ में, यह लिफ्टिंग अगले स्टेशन पर पायलट पिन जुड़ाव को बाधित करती है और स्ट्रिप कैरियर को मोड़ सकती है, जिससे फ़ीड लंबाई में त्रुटियां होती हैं जो डाउनस्ट्रीम को बढ़ाती हैं।

असंगत भाग समतलतायह तब विकसित होता है जब असमान स्प्रिंग घिसाव स्ट्रिपर के चेहरे पर दबाव भिन्नता पैदा करता है। पैड का एक किनारा पूरी ताकत लगाता है जबकि दूसरा मुश्किल से सामग्री से संपर्क करता है। असमान क्लैम्पिंग के तहत सामग्री थोड़ी सी विकृत हो जाती है, और वे विकृतियाँ तैयार भाग में स्थानीय लहर या तेल डिब्बाबंदी के रूप में बनी रहती हैं।

वसंत क्षरण का घातक हिस्सा इसकी क्रमिक प्रकृति है। प्रेस व्यवहार में किसी भी स्पष्ट परिवर्तन के बिना बारह स्प्रिंग्स वाला एक पासा एक या दो खो सकता है। शेष स्प्रिंग्स आंशिक रूप से क्षतिपूर्ति करते हैं, तीन या चार और थकान होने तक समस्या को छुपाते हैं, और अचानक स्लग पुलिंग पुरानी हो जाती है या भागों में सपाटपन की कमी होने लगती है। यही कारण है कि स्प्रिंग निरीक्षण प्रत्येक निवारक रखरखाव चेकलिस्ट पर होता है, न कि केवल दुर्घटना के बाद की प्रतिक्रिया पर।

स्वस्थ स्ट्रिपिंग सामग्री को उस क्षण से नियंत्रित रखती है जब पंच उसे छूता है जब तक कि स्ट्रिप मुक्त न हो जाए और आगे बढ़ने के लिए तैयार न हो जाए। वह प्रगति, और तैयार हिस्सों और स्लगों को काटने के बाद मुक्त करने के बाद उनका क्या होता है, यह तंत्र के एक पूरी तरह से अलग सेट पर निर्भर करता है: इजेक्शन और सामग्री प्रवाह घटक जो अगले चक्र के लिए डाई को साफ़ करते हैं।

इजेक्शन, लिफ्टर और बाईपास नॉच सिस्टम

स्ट्रिपिंग से सामग्री पंचों से निकल जाती है। लेकिन मृत गुहाओं में बैठे स्लग का क्या होता है, तैयार हिस्से अभी भी स्टेशन बनाने में फंसे हुए हैं, या पट्टी को अगली स्थिति में स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ने की आवश्यकता है? वे कार्य इजेक्शन और सामग्री प्रवाह उपप्रणाली पर आते हैं, घटकों का एक संग्रह जो अधिकांश संदर्भों को या तो अनदेखा कर देता है या पूरी तरह से अनदेखा कर देता है। शीट मेटल में स्टैम्पिंग मर जाती है, असफल इजेक्शन न केवल उत्पादन को धीमा कर देता है। यह टूलींग को नष्ट कर देता है।

नॉकआउट पिन और शेडर तंत्र

नॉकआउट पिन एक कठोर छड़ है जो डाई शू के माध्यम से फैलती है और प्रेस नॉकआउट बार से जुड़ती है। जब रैम पीछे हटती है, तो नॉकआउट बार इन पिनों को नीचे की ओर (या ऊपर की ओर, डाई ओरिएंटेशन के आधार पर) चलाती है, स्लग या तैयार भागों को डाई कैविटी से बाहर धकेलती है। सकारात्मक इजेक्शन के बिना, स्लग काटने वाले छिद्रों के अंदर ढेर हो जाते हैं। अगला प्रेस स्ट्रोक पंच को स्लग से भरी गुहा में ले जाता है, और परिणामस्वरुप टूटे हुए पंच, टूटे हुए डाई ब्लॉक और अनियोजित डाउनटाइम होता है।

शेडर्स अधिक जटिल इजेक्शन कार्यों को संभालते हैं। जैसाटूलींग व्यवसायी ध्यान दें, एक शेडर हमेशा एक व्यक्तिगत घटक नहीं होता है, बल्कि किसी भी तत्व के लिए एक लेबल होता है जो वर्कपीस को डाई से बाहर निकालता है। शेडर्स को स्प्रिंग्स, न्यूमेटिक्स, हाइड्रोलिक्स, रबर पैड या मैकेनिकल नॉकआउट रॉड्स द्वारा सक्रिय किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, स्प्रिंग लोडेड फॉर्मिंग पैड, फॉर्मिंग के दौरान भाग को सहारा देता है और फिर अपने स्प्रिंग लोड और टाइमिंग के कारण इसे चक्र के अंत में बाहर निकाल देता है। यह दोहरा कार्य शेडर्स को बहुमुखी बनाता है लेकिन गलत कॉन्फ़िगर करना भी आसान बनाता है।

दो सामान्य गलतियाँ शेडर पिन डिज़ाइन को प्रभावित करती हैं। सबसे पहले, पिन को एक तरफ ऑफसेट करने के बजाय पंच में केंद्र में रखें, जिससे क्लीन इजेक्शन के लिए आवश्यक लीवरेज लाभ समाप्त हो जाता है। दूसरा, शेडर पिन को बहुत छोटा बनाना ताकि यह कैविटी से भाग को पूरी तरह से साफ़ करने के लिए पर्याप्त दूरी तक न जा सके। दोनों त्रुटियों के कारण हिस्से चिपक जाते हैं, अगले स्ट्रोक पर दोहरी मार पड़ती है और कैविटी को प्रगतिशील क्षति होती है जो हर चक्र के साथ बढ़ती जाती है।

नॉकआउट रॉड द्वारा सक्रिय किए गए पॉजिटिव शेडर्स के लिए, रॉड और शेडर सतह के बीच 0.005 इंच की न्यूनतम निकासी कार्यशील स्ट्रोक के दौरान समय से पहले संपर्क को रोकती है। विश्वसनीय इजेक्शन के लिए उल्टे डाइज़ को आम तौर पर एक इंच के 1/64 से 3/64 तक शेडर यात्रा की आवश्यकता होती है।

भारोत्तोलक और स्ट्रिप प्रगति में उनकी भूमिका

प्रेस स्ट्रोक्स के बीच, पट्टी को एक पिच लंबाई से अगले स्टेशन तक आगे बढ़ना चाहिए। यदि पट्टी सीधे निचली डाई सतह पर बैठती है, तो यह फ़ीड के दौरान तेज कटिंग किनारों, लिफ्टर पॉकेट्स और गठित विशेषताओं में खिंच जाती है। उस खींचने से खरोंच, किनारे की क्षति, फ़ीड जाम और डाई सतह पर समय से पहले घिसाव होता है। भारोत्तोलक स्ट्रोक के बीच पट्टी को डाई फेस के ऊपर उठाकर, सुचारू प्रगति के लिए निकासी बनाकर इसका समाधान करते हैं।

प्रगतिशील डाई डिज़ाइन विशेषज्ञ आर्ट हेड्रिक ने डाई असेंबली कॉन्फ़िगरेशन में उपयोग किए जाने वाले कई लिफ्टर प्रकारों का वर्णन किया है:

• गोल भारोत्तोलक (बुलेट-नाक भारोत्तोलक)गोलाकार शीर्ष के साथ स्प्रिंग {{0} लोडेड पिन होते हैं जो अलग-अलग बिंदुओं पर पट्टी का समर्थन करते हैं। वे सस्ते हैं और कैटलॉग घटकों के रूप में आसानी से उपलब्ध हैं। हालाँकि, वे पूरी पट्टी की लंबाई का समर्थन नहीं करते हैं, जिससे पतली सामग्री लिफ्टर्स के बीच लटक जाती है, मुड़ जाती है, या अपने ऊपर बकल हो जाती है। राउंड लिफ्टर्स में बड़ी एंट्री लीड की भी कमी होती है, जो स्ट्रिप स्टार्टिंग को जटिल बनाती है।
• बार लिफ्टर (रेल लिफ्टर)सतत रेलें हैं जो पूरी डाई लंबाई में पट्टी को सहारा देती हैं। वे सैगिंग को खत्म करते हैं, पतले गेज में स्ट्रिप विरूपण को कम करते हैं, और पिच नियंत्रण सुविधाओं को स्वीकार करने के लिए अनुकूलित किया जा सकता है। उनकी लागत अधिक है लेकिन जटिल प्रगतिशील डाइज़ में फ़ीड विश्वसनीयता में नाटकीय रूप से सुधार होता है।
• पट्टी उठाने वालेकेवल मामूली निकासी की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए न्यूनतम लिफ्ट ऊंचाई प्रदान करें। वे पायलट पिन प्रविष्टि के दौरान पट्टी का समर्थन करते हैं और उथले रूपों और भारी गेज सामग्री के साथ डाई में सबसे अच्छा काम करते हैं जो स्वयं विक्षेपण का प्रतिरोध करता है।

लिफ्टर प्लेसमेंट रणनीतिक है, मनमाना नहीं। उन्हें अंतराल पर रखा जाना चाहिए जो समर्थन बिंदुओं के बीच पट्टी के विक्षेपण को रोकता है, और उन्हें काटने और बनाने के संचालन में हस्तक्षेप से बचने के लिए कार्य स्ट्रोक के दौरान मरने की सतह से काफी नीचे पीछे हटना चाहिए। पतली, कमजोर वाहक पट्टियों के लिए, डाई की शुरुआत में एक मजबूत पसली जोड़ने से वाहक सख्त हो जाता है और भारोत्तोलकों को उनके बीच सामग्री को मोड़े बिना काम करने की अनुमति मिलती है।

बायपास नॉच और नियंत्रित सामग्री प्रवाह

एक प्रगतिशील पासे की कल्पना करें जहां स्टेशन चार स्ट्रिप प्लेन के नीचे एक टैब को नीचे की ओर मोड़ता है। जब पट्टी स्टेशन चार से आगे बढ़ती है, तो नीचे की ओर जाने वाले फॉर्म को निचली डाई सतह, लिफ्टर और निम्नलिखित स्टेशनों पर बैठे किसी भी टूलींग घटक को साफ़ करने की आवश्यकता होती है। यह वह जगह है जहां बाईपास नॉच आते हैं, गठित ज्यामिति के लिए मार्ग कक्ष बनाने के लिए पट्टी में काटे गए या डाई में बनाए गए छोटे राहत फीचर आते हैं।

स्टैम्पिंग डाइज़ में बाईपास नॉच का उद्देश्य क्लीयरेंस, कैरियर स्ट्रेंथ और फीडिंग स्थिरता को संतुलित करना है ताकि स्ट्रिप टकराव या विरूपण के बिना सभी स्टेशनों के माध्यम से सुरक्षित रूप से आगे बढ़े। दो प्रकार मौजूद हैं:

सकारात्मक बायपास पायदानराहत विशेषताएं हैं जो स्थिर भोजन के लिए पर्याप्त वाहक शक्ति बनाए रखते हुए सामग्री को एक गठित सुविधा के आसपास रखती हैं या मार्गदर्शन करती हैं। वे भारोत्तोलकों को बिना किसी हस्तक्षेप के गठित सुविधाओं को पारित करने की अनुमति देते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि नाममात्र विमान के ऊपर या नीचे सुविधाओं को मोड़ने या खींचने के बाद भी पट्टी सुचारू रूप से आगे बढ़ती रहती है।

नकारात्मक बायपास पायदानकटे हुए क्षेत्र हैं जहां टूलींग, गठित ज्यामिति, या डाउनस्ट्रीम स्टेशन घटकों के आसपास निकासी बनाने के लिए सामग्री को हटा दिया जाता है। जैसे-जैसे पट्टी आगे बढ़ती है, वे नीचे की ओर जाने के लिए जगह प्रदान करते हैं, गठित टैब और निचली डाई सतहों के बीच टकराव को रोकते हैं, और स्क्रैप रिलीज में सुधार करते हैं।

शीट मेटल स्टैम्पिंग डाइज़ में नकारात्मक और सकारात्मक दोनों बाईपास नॉच में, डिज़ाइन संतुलन महत्वपूर्ण है। एक पायदान जो बहुत बड़ा है वह वाहक को कमजोर कर देता है, जिससे उत्पादन गति पर पट्टी झुकने, मुड़ने या खराब फ़ीड दोहराने की क्षमता हो जाती है। एक पायदान जो बहुत छोटा है, पट्टी या गठित सुविधा को टूलींग से टकराने, खरोंच, विरूपण, या फ़ीड जाम बनाने की अनुमति देता है। बाईपास नॉच पर तीव्र भीतरी कोने तनाव एकाग्रता को बढ़ाते हैं और बार-बार साइकिल चलाने से फटने की शुरुआत हो सकती है।

बाइपास नॉच की समस्याएँ अक्सर डाई ट्रायआउट के दौरान सामने आती हैं, लेकिन मूल कारण स्ट्रिप लेआउट चरण में शुरू होता है। नॉच ज्योमेट्री को अंतिम रूप देने से पहले डिजाइनर को फीड पिच, कैरियर चौड़ाई, फॉर्मिंग ऊंचाई, लिफ्टर रेल स्थिति और स्क्रैप पथ का ध्यान रखना चाहिए। एक आकार जो सीएडी में पर्याप्त दिखता है, प्रेस के पूरी गति से चलने पर फीडिंग में अस्थिरता पैदा हो सकती है।

जटिल लिफ्टर कॉन्फ़िगरेशन, बाईपास नॉच ज्योमेट्री और कस्टम प्रोग्रेसिव डाई डिज़ाइन में सामग्री प्रवाह चुनौतियों के माध्यम से काम करने वाले टूलींग इंजीनियरों के लिए,यिचेनडिज़ाइन के इरादे को उत्पादन के लिए तैयार समाधानों से जोड़ने में इंजीनियरिंग सहायता प्रदान करता है। उनका परामर्शात्मक दृष्टिकोण सटीक निकासी और वाहक शक्ति ट्रेडऑफ़ को हल करने में मदद करता है जो इन घटकों को सही होने के लिए इतना संवेदनशील बनाता है।

सामान्य निष्कासन और सामग्री प्रवाह समस्याएं

जब इजेक्शन या सामग्री प्रवाह घटक खराब हो जाते हैं, ख़राब हो जाते हैं, या अनुचित तरीके से डिज़ाइन किए जाते हैं, तो लक्षणों का अनुमान लगाया जा सकता है, लेकिन अक्सर मरने में कहीं और समस्याओं के रूप में गलत निदान किया जाता है। इस उपप्रणाली से सीधे तौर पर जुड़ी सबसे आम समस्याएं यहां दी गई हैं:

• नॉकआउट पिनों के बहुत छोटे होने, गलत संरेखित होने या अपर्याप्त बल से सक्रिय होने के कारण डाई कैविटीज़ में स्लग स्टैकिंग हो जाती है, जिससे दोहरी मार पड़ती है और डाई ब्लॉक फ्रैक्चर हो जाता है।
• कैविटी बनाने में भाग चिपक जाते हैं क्योंकि शेडर स्प्रिंग्स ने प्रीलोड खो दिया है या शेडर पिन यात्रा कैविटी की गहराई को साफ़ करने के लिए अपर्याप्त है।
• बहुत नीचे रखे गए लिफ्टरों, घिसे हुए लिफ्टर स्प्रिंग्स, या सामग्री गेज के लिए बहुत दूर रखे गए लिफ्टरों के कारण पट्टी में खिंचाव और खरोंच।
• बाईपास नॉच से फ़ीड जाम और मिसफ़ीड घटनाएं जो बहुत छोटी हैं, जिससे गठित सुविधाओं को उन्नति के दौरान निचली डाई सतहों या लिफ्टर रेल से टकराने की अनुमति मिलती है।
• कैरियर स्ट्रिप का मुड़ना या मुड़ जाना बाइपास नॉच के कारण होता है जो बहुत बड़े होते हैं, जिससे इतनी अधिक सामग्री निकल जाती है कि शेष वेब फीडिंग के दौरान स्ट्रिप को सहारा नहीं दे सकता है।
• गलत बायपास नॉच सीक्वेंसिंग से स्क्रैप जाम होता है जो स्वच्छ इजेक्शन पथ की अनुमति देने के बजाय स्टेशनों के बीच कटऑफ कचरे को फंसाता है।
• स्ट्रिप लिफ्ट की असंगति के कारण प्रगतिशील स्टेशन से - स्टेशन का गलत पंजीकरण हो रहा है, जहां कुछ लिफ्टर पूरी तरह से पीछे हट जाते हैं जबकि अन्य आंशिक रूप से ऊपर उठे रहते हैं, जिससे स्ट्रिप पायलट पिन के सापेक्ष झुक जाती है।

इनमें से प्रत्येक समस्या इजेक्शन और सामग्री प्रवाह उपप्रणाली के भीतर एक विशिष्ट घटक स्थिति का पता लगाती है। उन्हें हल करने के लिए न केवल अलग-अलग हिस्सों को समझने की आवश्यकता है, बल्कि लिफ्टर की ऊंचाई, बाईपास ज्यामिति, नॉकआउट यात्रा और शेडर टाइमिंग पूरे पासे में कैसे परस्पर क्रिया करती है।

ये घटक विन्यास डाई आर्किटेक्चर के प्रकार के आधार पर काफी भिन्न होते हैं। अपनी निरंतर पट्टी के साथ एक प्रगतिशील पासा लिफ्टर, बाईपास नॉच और इंटर-स्टेशन इजेक्शन की मांग करता है जो स्थानांतरण डाई और कंपाउंड डाई को पूरी तरह से अलग तंत्र के माध्यम से संभालता है।

प्रगतिशील, स्थानांतरण और यौगिक में घटक कैसे बदलते हैं, मर जाता है

अब तक चर्चा की गई प्रत्येक कार्यात्मक उपप्रणाली सभी प्रकार की स्टैम्पिंग डाईज़ में किसी न किसी रूप में मौजूद है। लेकिन विशिष्ट घटक, उनकी व्यवस्थाएं, और उनके रखरखाव की मांगें नाटकीय रूप से बदलती हैं, यह इस बात पर निर्भर करता है कि आप प्रगतिशील, स्थानांतरण, या मिश्रित वास्तुकला के साथ काम कर रहे हैं या नहीं। एक लिफ्टर जो प्रगतिशील पासे में महत्वपूर्ण होता है वह स्थानांतरण पासे में भी मौजूद नहीं होता है। एक शेडर जो एक प्रगतिशील उपकरण में एक छोटी भूमिका निभाता है, एक यौगिक सेटअप में प्राथमिक इजेक्शन तंत्र बन जाता है। इन अंतरों को जानने से टूलींग इंजीनियरों को प्रतिस्थापन निर्दिष्ट करते समय, रखरखाव अंतराल की योजना बनाते समय, या नई परियोजनाओं के बारे में डाई बिल्डरों के साथ संवाद करते समय व्यावहारिक बढ़त मिलती है।

तीन डाई आर्किटेक्चर शीट मेटल निर्माण पर हावी हैं, प्रत्येक को अलग-अलग उत्पादन मात्रा, भाग ज्यामिति और सामग्री उपयोग लक्ष्यों के लिए अनुकूलित किया गया है। उनके अंदर के घटक उन प्राथमिकताओं को दर्शाते हैं।

प्रगतिशील डाई घटक

प्रगतिशील डाई सामग्री की एक सतत पट्टी पर कई स्टेशनों के माध्यम से वर्कपीस को ले जाती है। भाग शुरू से अंत तक वाहक पट्टी से जुड़ा रहता है, अंतिम कटऑफ ऑपरेशन के साथ अंतिम स्टेशन पर पूर्ण टुकड़े को अलग कर दिया जाता है। यह आर्किटेक्चर सबसे जटिल डाई और स्टैम्पिंग घटक कॉन्फ़िगरेशन का उत्पादन करता है क्योंकि प्रत्येक स्टेशन को एक ही डेटाम के साथ संरेखित होना चाहिए, और स्ट्रिप को विरूपण या फ़ीड त्रुटि के बिना पूरे टूल के माध्यम से सटीक रूप से अनुक्रमित करना चाहिए।

प्रगतिशील डाई घटकों को क्या विशिष्ट बनाता है?

• कैरियर स्ट्रिप्स और कनेक्टिंग वेब- स्ट्रिप लेआउट में स्टेशनों के बीच पर्याप्त सामग्री शामिल होनी चाहिए ताकि विकासशील भाग को बिना टूटे या मुड़े हुए डाई के माध्यम से ले जाया जा सके। ये वाहक डिज़ाइन अर्थ में "अतिरिक्त" सामग्री नहीं हैं। वे इंजीनियर्ड संरचनात्मक तत्व हैं जिनकी चौड़ाई, आकार और सख्त पसलियाँ सीधे फ़ीड स्थिरता को प्रभावित करती हैं।
• हर स्टेशन पर पायलट पिन- साधारण डाई के विपरीत, जिसमें एक या दो पायलटों का उपयोग हो सकता है, प्रगतिशील डाई में आमतौर पर प्रत्येक कार्यशील स्टेशन पर पायलट पिन की आवश्यकता होती है। एक इंच के हजारवें हिस्से के भीतर स्टेशन से - स्टेशन संरेखण बनाए रखने के लिए पट्टी को प्रत्येक सूचकांक पर फिर से पंजीकृत होना चाहिए। 12-स्टेशन प्रोग्रेसिव डाई में घिसे हुए पायलट पिन मिश्रित त्रुटियाँ पैदा करते हैं जो प्रत्येक क्रमिक ऑपरेशन के साथ बढ़ती हैं।
• अंतर-स्टेशन भारोत्तोलक- निरंतर पट्टी को सभी निचली डाई सतहों, गठित विशेषताओं और स्ट्रोक के बीच टूलींग को साफ करना चाहिए। इसके लिए पूरी डाई लंबाई तक फैले लिफ्टर्स, बाईपास नॉच और रेल गाइड की एक प्रणाली की आवश्यकता होती है। एक स्थानांतरण डाई इस जटिलता को पूरी तरह से समाप्त कर देती है क्योंकि अलग-अलग हिस्सों को उपकरण में खींचने के बजाय उठाया और रखा जाता है।
• अनुक्रमिक पंच व्यवस्था- काटने और बनाने का कार्य सावधानीपूर्वक योजनाबद्ध क्रम में स्टेशनों पर वितरित किया जाता है। प्रत्येक स्टेशन एक या दो ऑपरेशन संभालता है, और प्रत्येक स्थिति पर पंच ज्यामिति केवल उस स्टेशन के कार्य को दर्शाती है। यह वितरण व्यक्तिगत पंच लोड को प्रबंधनीय रखता है लेकिन निरीक्षण और रखरखाव की आवश्यकता वाले काटने वाले घटकों की कुल संख्या को कई गुना बढ़ा देता है।

प्रगतिशील डाई में किसी भी प्रकार की डाई की सबसे अधिक मांग वाली स्ट्रिपिंग और मार्गदर्शक आवश्यकताएं होती हैं। काटने के दौरान पट्टी को प्रत्येक स्थान पर सपाट रखा जाना चाहिए, एक साथ कई छिद्रों से साफ-सुथरा हटाया जाना चाहिए, और एक उपकरण के पार समान रूप से उठाया जाना चाहिए जो कई फीट तक फैल सकता है। स्प्रिंग सिस्टम को सभी स्टेशनों पर लगातार बल प्रदान करना चाहिए, और लिफ्टर की ऊंचाई में कोई भी बदलाव डाउनस्ट्रीम में पायलट पिन जुड़ाव को बाधित करता है। यही कारण है कि प्रगतिशील डाई को अन्य आर्किटेक्चर की तुलना में अधिक लगातार निवारक रखरखाव की आवश्यकता होती है, खासकर स्प्रिंग्स, पायलट और गाइड बुशिंग के लिए।

ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग डाई सेक्टर ब्रैकेट्स, कनेक्टर्स, टर्मिनलों और संरचनात्मक सुदृढीकरण के उच्च गति उत्पादन के लिए प्रगतिशील टूलींग पर बहुत अधिक निर्भर करता है, जहां चक्र दर 600 स्ट्रोक प्रति मिनट से अधिक है। उन गतियों पर, प्रत्येक घटक की अंतःक्रिया बढ़ जाती है, और धीमी गति से होने वाली टूट-फूट पर किसी का ध्यान नहीं जाता, जिससे कुछ ही घंटों में दृश्यमान दोष उत्पन्न हो जाते हैं।

डाई घटकों को स्थानांतरित करें

स्थानांतरण डाईज़ भाग संचलन के लिए मौलिक रूप से भिन्न दृष्टिकोण अपनाते हैं। वर्कपीस को एक सतत पट्टी पर ले जाने के बजाय, वे पहले स्टेशन पर कॉइल से रिक्त को अलग करते हैं और फिर प्रेस स्ट्रोक के साथ सिंक्रनाइज़ यांत्रिक उंगलियों, रेल या वैक्यूम ग्रिपर का उपयोग करके स्टेशनों के बीच अलग-अलग हिस्सों को स्थानांतरित करते हैं। इससे घटक परिदृश्य महत्वपूर्ण रूप से बदल जाता है।

जैसामेटलफॉर्मिंग पत्रिका के पीटर उलिंत्ज़बताते हैं, ट्रांसफर डाई को अलग-अलग प्रेस लाइन संचालन के लिए डाई की तरह ही डिज़ाइन किया गया है, जिसमें महत्वपूर्ण अंतर हैं: सभी स्टेशनों को एक सामान्य पास लाइन और शट ऊंचाई बनाए रखनी चाहिए, ट्रांसफर रेल आंदोलन में हस्तक्षेप से बचने के लिए गाइड पिन और एड़ी ब्लॉक को ऊपरी डाई शू पर लगाया जाना चाहिए, और निचले डाई अनुभागों को भागों को उठाने और रखने के लिए ट्रांसफर उंगलियों के लिए निकासी प्रदान करनी चाहिए।

डाइज़ को स्थानांतरित करने के लिए अद्वितीय प्रमुख घटकों में शामिल हैं:

• घोंसलों का पता लगाने वाला भाग- चूंकि कोई भी वाहक पट्टी भाग को स्थिति में नहीं रखती है, प्रत्येक स्टेशन को एक सटीक घोंसला या लोकेटर की आवश्यकता होती है जो स्थानांतरण तंत्र से भाग प्राप्त करता है और इसे ऑपरेशन के लिए सटीक अभिविन्यास में रखता है। इन घोंसलों को निर्माण की प्रगति के रूप में आंशिक वृद्धि के लिए जिम्मेदार होना चाहिए और अगले स्थानांतरण के लिए लगातार पिकअप पॉइंट प्रदान करना चाहिए।
• उंगलियों और ग्रिपर्स को स्थानांतरित करें- यांत्रिक उंगलियां भाग के किनारों को जकड़ती हैं और इसे एक सिंक्रनाइज़ गति में एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक ले जाती हैं। कुछ प्रणालियाँ समतल भागों के लिए वैक्यूम कप या लौह सामग्री के लिए चुंबकीय ग्रिपर का उपयोग करती हैं। ग्रिपर डिज़ाइन को भाग ज्यामिति परिवर्तनों को समायोजित करना चाहिए क्योंकि गठन संचालन प्रत्येक स्टेशन पर वर्कपीस को दोबारा आकार देता है।
• समय तंत्र- स्थानांतरण गति को प्रेस स्ट्रोक के साथ सटीक रूप से सिंक्रनाइज़ होना चाहिए। स्थानांतरण गति वक्र और हस्तक्षेप वक्र, जो डाई घटकों के सापेक्ष स्वचालन के यात्रा पथ को दर्शाते हैं, उंगलियों और डाई सतहों के बीच टकराव को रोकने के लिए डाई डिजाइनर के लिए उपलब्ध होने चाहिए।

ट्रांसफर डाई लिफ्टर्स, बायपास नॉच और कैरियर स्ट्रिप इंजीनियरिंग को पूरी तरह से खत्म कर देती है। वे प्रगतिशील डाई कैरियर वेब में निहित भौतिक अपशिष्ट को भी खत्म करते हैं। लार्सन टूल नोट करता है कि ट्रांसफर ग्रिपर्स ले जाने वाले वेब की जगह लेते हैं, प्रत्येक भाग पर सामग्री की बचत करते हैं और समग्र टुकड़े की कीमत कम करते हैं। मोटी या महंगी मिश्र धातुओं पर मुहर लगाते समय यह सामग्री उपयोग लाभ महत्वपूर्ण हो जाता है।

कैम ऑपरेशंस, पार्ट ओरिएंटेशन कंट्रोल और इंटर{{0}स्टेशन हैंडलिंग में ट्रेडऑफ़ अतिरिक्त जटिलता है। कैम संचालन जो एक प्रगतिशील पासे में तंग पिच बाधाओं के भीतर फिट होना चाहिए, स्थानांतरण सेटअप में अधिकतम पहुंच और समायोजन के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है। हालाँकि, स्थानांतरण तंत्र स्वयं घिसे-पिटे घटकों, सेंसरों और सिंक्रनाइज़ेशन बिंदुओं का परिचय देता है जो प्रगतिशील टूलींग में मौजूद नहीं हैं। स्थानांतरण प्रणाली को शामिल करने के लिए रखरखाव का विस्तार डाई से परे होता है, जिससे घटकों का एक व्यापक दायरा बनता है जो डाउनटाइम का कारण बन सकता है।

ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग डाई उद्योग बड़े बॉडी पैनलों, संरचनात्मक घटकों और गहरे खींचे गए हिस्सों के लिए बड़े पैमाने पर ट्रांसफर टूलींग का उपयोग करता है जहां खाली आकार या गहराई बनाने से प्रगतिशील स्ट्रिप फीडिंग अव्यवहारिक हो जाती है।

यौगिक डाई घटक

कंपाउंड डाई जटिलता स्पेक्ट्रम के विपरीत छोर पर कब्जा कर लेता है। वे एक ही प्रेस स्ट्रोक में एक साथ कई कटिंग ऑपरेशन करते हैं, आमतौर पर ब्लैंकिंग और पियर्सिंग का संयोजन करते हैं ताकि बाहरी प्रोफ़ाइल और आंतरिक विशेषताओं को एक ही समय में काटा जा सके। यह वास्तुकला किसी भी डाई प्रकार के सबसे सपाट, सबसे संकेंद्रित भागों का उत्पादन करती है क्योंकि सभी काटने वाली ताकतें एक पल के दौरान एक ही विमान में संतुलित होती हैं।

यौगिक डाई घटकों की परिभाषित विशेषता उनकी उलटी व्यवस्था है। एक मानक डाई में, पंच ऊपरी जूते में लगा होता है और निचले जूते में डाई ब्लॉक के माध्यम से सामग्री को नीचे धकेलता है। एक कंपाउंड डाई में, इस संबंध को ब्लैंकिंग ऑपरेशन के लिए फ़्लिप किया जाता है: ब्लैंकिंग पंच निचले जूते में बैठता है, और ब्लैंकिंग डाई (या डाई रिंग) ऊपरी जूते में स्थापित होता है। इस बीच, छेदने वाले घूंसे, अभी भी पारंपरिक रूप से ऊपरी जूते में लगाए जाते हैं, जो रिक्त स्थान में छेद करने के लिए ब्लैंकिंग डाई से गुजरते हैं क्योंकि इसे पट्टी से काटा जा रहा है।

इस व्युत्क्रम का निष्कासन पर सीधा प्रभाव पड़ता है:

• ऊपरी शेडर- खाली करने के बाद, तैयार हिस्सा ऊपरी डाई रिंग में फंसा रहता है। ऊपरी जूते में लगाई गई एक स्प्रिंग-लोडेड शेडर प्लेट अपस्ट्रोक पर भाग को बाहर की ओर धकेलती है, जिससे वह स्वतंत्र रूप से गिर सकता है या निकास ढलान की ओर निर्देशित हो सकता है। शेडर बल और यात्रा को किसी भी घर्षण पर काबू पाना होगा या स्प्रिंग को डाई ओपनिंग के अंदर वाले हिस्से को पकड़ना होगा।
• निचला नॉकआउट- काटने के बाद स्ट्रिप स्केलेटन (स्क्रैप) निचले ब्लैंकिंग पंच से चिपक जाता है। निचले जूते में एक स्प्रिंग-लोडेड स्ट्रिपर या नॉकआउट पिन सिस्टम स्ट्रिप को मुक्त कर देता है ताकि यह अगले स्ट्रोक के लिए आगे बढ़ सके।

कंपाउंड डाई के लिए कई स्टेशनों पर लिफ्टर, पायलट पिन या बाईपास नॉच की आवश्यकता नहीं होती है क्योंकि सभी काम एक ही स्थान पर एक झटके में होते हैं। उनकी घटक संख्या प्रगतिशील या स्थानांतरण मृत्यु से काफी कम है। कीट्स मैन्युफैक्चरिंग इस बात की पुष्टि करती है कि कंपाउंड डाई स्टैम्पिंग एकल डाई मामलों के लिए उच्च दोहराव प्रदान करता है, जिसमें एक झटके में अनुक्रमिक संचालन की तुलना में चापलूसी भागों का उत्पादन होता है।

सरलता सीमाओं के साथ आती है। कंपाउंड डाइज़ समतल या निकट -सपाट भागों को संभालते हैं: वॉशर, लेमिनेशन, शिम और इसी तरह के घटक जहां ज्यामिति एक ही विमान में रहती है। वे झुकने, रेखांकन करने या बहु-अक्ष बनाने का कार्य नहीं कर सकते। भाग की जटिलता कम होनी चाहिए, लेकिन सटीकता बहुत अधिक हो सकती है क्योंकि सभी सुविधाएँ एक ही संरेखण घटना में एक दूसरे के सापेक्ष कट जाती हैं।

रखरखाव तदनुसार सीधा है. कम घटकों का मतलब कम घिसाव बिंदु है। निरीक्षण अत्याधुनिक स्थिति, शेडर स्प्रिंग स्वास्थ्य और ब्लैंकिंग डाई और पियर्सिंग पंचों के बीच सांद्रता पर केंद्रित है। जब यौगिक सहनशीलता से बाहर हो जाता है, तो आंतरिक और बाहरी विशेषताओं के बीच संकेंद्रितता बदल जाती है, जिससे ऐसे हिस्से बनते हैं जहां छेद की स्थिति खाली किनारे के सापेक्ष खिसक जाती है।

घटक विशेषताओं द्वारा डाई आर्किटेक्चर की तुलना करना

नीचे दी गई तालिका इन तीन प्रकार के डाइज़ में व्यावहारिक अंतर दर्शाती है, जिससे टूलींग इंजीनियरों को घटक योजना, स्पेयर पार्ट्स रणनीति और रखरखाव शेड्यूलिंग के लिए त्वरित संदर्भ मिलता है:

इन आर्किटेक्चर के बीच चयन करना केवल उत्पादन मात्रा का निर्णय नहीं है। यह एक घटक रणनीति निर्णय है. प्रगतिशील डाइज़ एक गहरी स्पेयर पार्ट्स सूची और अधिक लगातार स्प्रिंग, पायलट और बुशिंग प्रतिस्थापन की मांग करते हैं। ट्रांसफर डाइज़ रखरखाव का ध्यान स्वचालन प्रणाली और पार्ट हैंडलिंग घटकों की ओर स्थानांतरित कर देता है। कंपाउंड डाई घटकों की संख्या को कम करता है लेकिन सटीक सांद्रता जांच की आवश्यकता होती है जिसके लिए कुशल माप की आवश्यकता होती है।

वास्तुकला के बावजूद, सभी प्रकार के डाई में कुछ घटक दूसरों की तुलना में तेजी से खराब होते हैं। कटिंग किनारे पहले खराब हो जाते हैं, गाइड झाड़ियाँ उसके बाद आती हैं, और स्प्रिंग सिस्टम पृष्ठभूमि में चुपचाप थक जाते हैं। यह समझना कि कौन से भाग पहले विफल होते हैं, और सोर्सिंग निर्णय आपकी प्रतिक्रिया देने की क्षमता को कैसे प्रभावित करते हैं, यह निर्धारित करता है कि क्या पासा लाभप्रद रूप से चलता है या अनियोजित डाउनटाइम के माध्यम से पैसा बर्बाद करता है।

घटक पहनने के पैटर्न और सोर्सिंग निर्णय

यह जानना कि कौन से स्टैम्पिंग डाई भाग मौजूद हैं और वे कैसे कार्य करते हैं, एक बात है। यह जानना कि कौन सा टूल पहले विफल होता है, संकट बनने से पहले गिरावट का पता कैसे लगाया जाए, और जल्दी से प्रतिस्थापन कहां से किया जाए, यही एक प्रतिक्रियाशील टूलरूम को एक लाभदायक टूलरूम से अलग करता है। डाई डिज़ाइन क्षमता निर्धारित करता है, लेकिन घिसाव प्रबंधन यह निर्धारित करता है कि वह क्षमता दस हजार भागों या दस मिलियन के उत्पादन दौर में कायम है या नहीं।

प्रत्येक धातु स्टैम्पिंग डाई का अनुप्रयोग एक पूर्वानुमानित घिसाव पदानुक्रम का पालन करता है। कतरनी तनाव के तहत वर्कपीस के साथ सीधे, बार-बार संपर्क में आने वाले घटक हमेशा पहले ख़राब होते हैं। फिसलने वाले घर्षण वाले अगले पहनते हैं। चक्रीय प्रभाव को अवशोषित करने वाले पीछे चलते हैं। इस पैटर्न को पहचानने से आप उन निरीक्षणों को शेड्यूल कर सकते हैं जहां वे सबसे अधिक मायने रखते हैं और उन घटकों के लिए स्पेयर पार्ट्स बजट आवंटित करते हैं जो वास्तव में डाउनटाइम चलाते हैं।

पदानुक्रम और निरीक्षण प्राथमिकताएँ पहनें

सभी स्टैम्पिंग डाई हिस्से एक ही दर से नहीं घिसते हैं। पदानुक्रम भौतिकी द्वारा संचालित होता है: एक घटक वर्कपीस के जितना करीब आता है और जितना अधिक तनाव को अवशोषित करता है, उतनी ही तेजी से उसका क्षरण होता है। यहां व्यावहारिक क्रम दिया गया है, सबसे तेज़ {{2}पहनने से लेकर सबसे धीमे पहनने तक:

काटने वाले किनारे पहले ख़राब होते हैं।पंच और डाई ब्लॉक हर एक स्ट्रोक पर वर्कपीस के खिलाफ सीधे कतरनी तनाव का अनुभव करते हैं। वह संपर्क घर्षण, गर्मी और सूक्ष्म घर्षण उत्पन्न करता है जो काटने वाले किनारों को उत्तरोत्तर गोल करता है। स्टील स्टैम्पिंग डाइज़ में उच्च शक्ति वाली सामग्री चलने से किनारों का घिसाव और तेज हो जाता है क्योंकि कार्य सामग्री फ्रैक्चर का प्रतिरोध करती है और टूलींग में अधिक भार स्थानांतरित करती है। निवारक रखरखाव डेटा इस बात की पुष्टि करता है कि गड़गड़ाहट का गठन आम तौर पर किनारे के क्षरण का पहला दृश्यमान गुणवत्ता संकेतक है, जो कि किनारे से नग्न आंखों को स्पष्ट क्षति दिखाने से काफी पहले दिखाई देता है।

गाइड बुशिंग्स दूसरे स्थान पर पहनते हैं।प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक लोड के तहत गाइड पिन को उसकी झाड़ी के माध्यम से स्लाइड करता है। वह निरंतर घर्षण, लाखों बार दोहराया गया, धीरे-धीरे रनिंग क्लीयरेंस खोलता है। कांस्य की झाड़ियाँ टूट जाती हैं और व्यास खो देती हैं। गेंद धारण करने वाले पिंजरों में सपाट धब्बे विकसित हो जाते हैं। घिसाव डाइस के बाहर से अदृश्य है, लेकिन यह आंशिक रूप से {5} से {6} आंशिक आयामी भिन्नता के रूप में दिखाई देता है जो समय के साथ व्यापक होता जाता है।

स्ट्रिपर्स और दबाव प्रणालियाँ थकावट तीसरे स्थान पर हैं।स्प्रिंग्स हर चक्र पर संपीड़ित और रिलीज़ होते हैं। डाई स्प्रिंग्स की मुक्त लंबाई कम हो जाती है। नाइट्रोजन सिलेंडरों से गैस का दबाव कम हो जाता है। यूरेथेन पैड रेंगते हैं और नरम हो जाते हैं। स्ट्रिपर प्लेटें स्वयं सामग्री के खिलाफ बार-बार प्रभाव से गवाह के निशान और सतह की क्षति जमा करती हैं। यह गिरावट धीरे-धीरे होती है और अक्सर छिपी रहती है क्योंकि शेष स्प्रिंग्स विफल स्प्रिंग्स की भरपाई करते हैं जब तक कि सिस्टम एक चरम बिंदु तक नहीं पहुंच जाता।

संरचनात्मक घटक सबसे अंत में घिसते हैं।डाई शूज़, बैकअप प्लेट्स और माउंटिंग हार्डवेयर स्लाइडिंग घर्षण या सीधे वर्कपीस संपर्क के बिना कंप्रेसिव लोड के तहत काम करते हैं। यदि उनका आकार उचित हो तो वे एक पासे के पूरे जीवन तक चल सकते हैं। जब वे विफल हो जाते हैं, तो यह आमतौर पर गायब बैकअप प्लेट या सामान्य परिचालन टूट-फूट के बजाय जूते की अपर्याप्त मोटाई से स्थानीयकृत अधिभार का पता लगाता है।

यह पदानुक्रम आपको एक व्यावहारिक निरीक्षण ढांचा प्रदान करता है। प्रत्येक रखरखाव स्टॉप पर सब कुछ समान रूप से जांचने के बजाय, उस स्थान पर ध्यान केंद्रित करें जहां टूट-फूट सबसे तेजी से बढ़ती है। नीचे दी गई तालिका पहनने के पदानुक्रम को अवलोकन योग्य भाग गुणवत्ता संकेतकों से जोड़ती है जो विनाशकारी विफलता होने से पहले गिरावट का संकेत देती है:

आप देखेंगे कि प्रत्येक संकेतक एक विशिष्ट उपप्रणाली से जुड़ता है। गड़गड़ाहट की ऊंचाई बढ़ाने के लिए पूर्ण डाई फाड़ने की आवश्यकता नहीं होती है। यह सीधे कटिंग सिस्टम की ओर इशारा करता है। आयामी बहाव मार्गदर्शक प्रणाली को अलग करता है। समतलता के मुद्दों में स्ट्रिपिंग शामिल है। यह लक्षित दृष्टिकोण निदान के समय को कम करता है और रखरखाव को इस बात पर केंद्रित रखता है कि प्रत्येक सेवा स्टॉप के दौरान वास्तव में किस चीज़ पर ध्यान देने की आवश्यकता है।

मानक कैटलॉग बनाम कस्टम-मशीनीकृत घटक

जब किसी घिसे हुए घटक को प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है, तो सोर्सिंग पथ पूरी तरह से इस पर निर्भर करता है कि वह भाग एक मानक कैटलॉग आइटम है या एक कस्टम -मशीनीकृत टुकड़ा है। यह अंतर मूल रूप से आपकी दुकान में प्रत्येक शीट मेटल डाई के लिए स्पेयर पार्ट्स रणनीति, लीड टाइम एक्सपोज़र और डाई रखरखाव योजना को प्रभावित करता है।

मानक कैटलॉग घटकउद्योग विनिर्देशों के अनुसार निर्मित और कई आपूर्तिकर्ताओं द्वारा स्टॉक किए गए शेल्फ आइटम से बाहर हैं। वे शीघ्रता से भेजे जाते हैं, प्रायः अगले दिन{{3}और लागत अपेक्षाकृत कम होती है क्योंकि वे बड़े पैमाने पर उत्पादित होते हैं। श्रेणी में शामिल हैं:

• मानक व्यास और लंबाई में पिन और बुशिंग को गाइड करें
• मानक बोर आकार में डाई स्प्रिंग्स, विक्षेपण दर द्वारा रंग - कोडित
• मानक सिर शैलियों के साथ सामान्य व्यास में गोल घूंसे
• मानक टेपर और लंबाई में पायलट पिन
• डॉवेल पिन, सॉकेट हेड कैप स्क्रू और कीपर रिटेनर
• मानक डाई सेट आकारों में बॉल -बेयरिंग गाइड असेंबली

इन वस्तुओं के लिए, स्मार्ट रणनीति स्टॉकिंग है। महत्वपूर्ण आकार अपने पास रखें ताकि डिलीवरी की प्रतीक्षा करते समय घिसी हुई झाड़ी या टूटा हुआ स्प्रिंग कभी भी उत्पादन में रुकावट न डाले। मिसुमी, डेटन और डेनली जैसे कैटलॉग आपूर्तिकर्ता विशेष रूप से व्यापक सूची बनाए रखते हैं क्योंकि इन पहनने योग्य वस्तुओं को तेजी से बदलाव की आवश्यकता होती है।

कस्टम-मशीनीकृत घटकआपके विशिष्ट डाई डिज़ाइन के लिए अद्वितीय हैं। उन्हें किसी कैटलॉग से नहीं निकाला जा सकता क्योंकि उनकी ज्यामिति, सहनशीलता, या सामग्री विशिष्टताएँ अनुप्रयोग के लिए विशिष्ट हैं। इस श्रेणी में शामिल हैं:

• कस्टम कटिंग प्रोफाइल के साथ डाई ब्लॉक, विशेष रूप से तार -ईडीएम प्रोफाइल वाले उद्घाटन
• गैर{{0}मानक क्रॉस{{1}सेक्शन वाले आकार के पंच
• विशिष्ट भाग की ज्यामिति से मेल खाते हुए आवेषण बनाना
• मालिकाना डाई ब्लॉक पॉकेट में फिट होने के लिए सेक्शनल कटिंग इंसर्ट का आकार
• कस्टम लिफ्टर असेंबलियाँ और बायपास नॉच विवरण
• शेडर प्लेटें विशिष्ट गुहा गहराई से मेल खाती हैं

कस्टम घटकों को लीड समय की आवश्यकता होती है। किसी को एक तार को प्रोग्राम करना होगा -ईडीएम मशीन, रिक्त स्थान को गर्म करना होगा-, इसे अंतिम सहनशीलता तक पीसना होगा, और आयामों को सत्यापित करना होगा। जटिलता के आधार पर उस प्रक्रिया में कई दिन से लेकर सप्ताह तक का समय लगता है। उच्च मात्रा में उत्पादन करने वाले महत्वपूर्ण स्टील स्टैम्पिंग डाइज़ के लिए, यदि कोई कस्टम पार्ट हाथ में स्पेयर के बिना विफल हो जाता है, तो यह लीड टाइम सीधे खोए हुए राजस्व में तब्दील हो जाता है।

व्यावहारिक समाधान एक स्तरीय स्पेयर पार्ट्स रणनीति है। आपके पासे की सामग्री के बिल में दिखाई देने वाले सभी मानक घटकों को स्टॉक करें। कस्टम घटकों के लिए, उच्चतम घिसाव दर वाले आइटम का कम से कम एक अतिरिक्त हिस्सा बनाए रखें, आमतौर पर आकार के पंच और सेक्शनल डाई इंसर्ट। डाई ब्लॉक और फॉर्मिंग टूल्स जैसे कम पहनने योग्य कस्टम आइटम के लिए, फ़ाइल में विस्तृत चित्र और सामग्री विनिर्देश रखें ताकि घिसाव सीमा तक पहुंचने पर प्रतिस्थापन आदेश तुरंत दिए जा सकें, न कि घिसे-पिटे मूल से उलटे {{4}इंजीनियर आयामों के लिए प्रयास करने के बजाय।

स्टैम्पिंग डाई डिज़ाइन दस्तावेज़ीकरण यहां आपकी बीमा पॉलिसी बन जाती है। पूर्ण घटक ड्राइंग, सामग्री कॉलआउट, हीटट्रीट विनिर्देशों और असेंबली नोट्स के साथ एक पूर्ण डाई बिल्ड पैकेज एक बहु-सप्ताह की आपात स्थिति को एक नियमित पुन: क्रम में बदल देता है। उस दस्तावेज़ के बिना, प्रत्येक कस्टम प्रतिस्थापन एक रिवर्स इंजीनियरिंग प्रोजेक्ट बन जाता है जो लागत और अनिश्चितता जोड़ता है।

डाई कंपोनेंट पार्टनर का चयन करना

मानक कैटलॉग आइटम कमोडिटी खरीदारी हैं। कीमत और डिलीवरी की गति निर्णय पर हावी होती है। कस्टम-मशीनीकृत घटक एक अलग कहानी है। डाई ब्लॉक, आकार के पंच, फॉर्मिंग इंसर्ट और अन्य डिज़ाइन के लिए आप जो आपूर्तिकर्ता चुनते हैं, वह सीधे तौर पर प्रभावित करता है कि आप पहनने की घटनाओं से कितनी जल्दी उबरते हैं और एक बार स्थापित होने के बाद प्रतिस्थापन घटक कितना अच्छा प्रदर्शन करते हैं।

सभी कस्टम घटक आपूर्तिकर्ता समान नहीं हैं। एक दुकान जो प्रोफ़ाइल को तार कर सकती है, आवश्यक रूप से क्लीयरेंस ऑप्टिमाइज़ेशन पर सलाह देने, आपके काम की सामग्री के लिए सही टूल स्टील ग्रेड की सिफारिश करने, या उच्च गति प्रगतिशील मरने की मांग को सहन करने के लिए सुसज्जित नहीं है। डाई कंपोनेंट पार्टनर का मूल्यांकन करने के लिए मशीनिंग क्षमता से परे इंजीनियरिंग की गहराई तक देखने की आवश्यकता होती है।

कस्टम स्टैम्पिंग डाई भागों की सोर्सिंग करते समय मूल्यांकन करने के लिए मुख्य मानदंड:

• जटिल ज्यामिति के लिए इंजीनियरिंग समर्थन- क्या आपूर्तिकर्ता आपके हिस्से की आवश्यकताओं की समीक्षा कर सकता है और घटक के जीवन को बढ़ाने वाले डाई डिज़ाइन में सुधार का सुझाव दे सकता है? क्या वे समझते हैं कि क्लीयरेंस, पंच ज्योमेट्री और सामग्री चयन कैसे परस्पर क्रिया करते हैं? एक आपूर्तिकर्ता जो आपके द्वारा खींची गई वस्तु को काट देता है, वह घिसाव की मूल समस्या को हल करने का अवसर चूक जाता है।
• टूल स्टील्स और कार्बाइड्स में सामग्री विशेषज्ञता- विभिन्न एप्लिकेशन अलग-अलग सामग्रियों की मांग करते हैं। एक भागीदार को हर चीज के लिए एक ग्रेड पर डिफ़ॉल्ट होने के बजाय यह सिफारिश करनी चाहिए कि क्या ए2, डी2, एम2, पाउडर धातु, या कार्बाइड आपके उत्पादन की मात्रा, कार्य सामग्री और प्रेस गति के आधार पर सही विकल्प है।
• मेट्रोलॉजी द्वारा सत्यापित सहनशीलता क्षमताएं- वायर-डाई ओपनिंग के लिए +/-0.0001 इंच की ईडीएम सहनशीलता मायने रखती है, लेकिन केवल तभी जब आपूर्तिकर्ता उन्हें मशीन की सटीकता को भाग की सटीकता के बराबर मानने के बजाय सीएमएम निरीक्षण के साथ सत्यापित करता है। पूछें कि वे तैयार आयामों को कैसे मान्य करते हैं।
• उत्पादन की तात्कालिकता के साथ टर्नअराउंड समय संरेखित- जब आपकी प्रेस बेकार पड़ी रहती है, तब कोई आपूर्तिकर्ता रिप्लेसमेंट डाई डालने के लिए छह सप्ताह का समय मांगता है, तो वह उत्पादन टूलींग के लिए व्यवहार्य भागीदार नहीं है। ऐसे आपूर्तिकर्ताओं की तलाश करें जो अत्यावश्यक ऑर्डर के लिए क्षमता बनाए रखें और यथार्थवादी समयसीमा पहले से बताएं।
• पूर्ण डाई प्रणाली की समझ- सर्वोत्तम घटक आपूर्तिकर्ता समझते हैं कि उनके हिस्से बाकी डाई के साथ कैसे इंटरैक्ट करते हैं। वे प्रतिस्थापन पंच को स्टील के एक अलग टुकड़े के रूप में मानने के बजाय बैकअप प्लेट कठोरता, स्ट्रिपिंग फोर्स और संरेखण आवश्यकताओं पर विचार करते हैं।

ऐसे टूलिंग इंजीनियरों के लिए जो कस्टम घटकों की सोर्सिंग करते हैं जिनमें डाई संरचना, पंच ज्यामिति, क्लीयरेंस ऑप्टिमाइज़ेशन, या गड़गड़ाहट नियंत्रण चुनौतियाँ शामिल हैं,यिचेनस्टैम्पिंग डाई डिज़ाइन को तैयार समाधानों से जोड़ने के लिए इंजीनियरिंग सहायता प्रदान करता है। उनका दृष्टिकोण प्रतिस्थापन घटकों को पृथक मशीनिंग नौकरियों के रूप में मानने के बजाय पूर्ण सिस्टम संदर्भ को संबोधित करता है, जो डिज़ाइन के लिए सबसे अधिक मायने रखता है {{2}भारी अनुप्रयोग जहां घटक इंटरैक्शन गुणवत्ता के परिणामों को संचालित करते हैं।

प्रतिबद्ध होने से पहले किसी भी संभावित डाई कंपोनेंट भागीदार से पूछने लायक प्रश्न:

• क्या आप उन घटक डिज़ाइनों पर डीएफएम प्रतिक्रिया प्रदान कर सकते हैं जो समय से पहले खराब हो रहे हैं?
• आप नियमित रूप से कौन से टूल स्टील ग्रेड और कार्बाइड विकल्प का स्टॉक या स्रोत रखते हैं?
• वायर {{0}ईडीएम प्रोफाइल डाई इंसर्ट के लिए आपका मानक लीड समय क्या है, और क्या आप डाउन स्थितियों में उत्पादन में तेजी ला सकते हैं?
• क्या आप घर में या दस्तावेज़ीकृत प्रक्रियाओं वाले किसी प्रमाणित भागीदार के माध्यम से ताप उपचार की पेशकश करते हैं?
• आप अंतिम सहनशीलता को कैसे सत्यापित करते हैं, और क्या आप डिलीवरी के साथ निरीक्षण रिपोर्ट प्रदान करेंगे?
• जब चित्र अनुपलब्ध हों तो क्या आप मौजूदा घिसे-पिटे नमूनों से प्रतिस्थापन घटकों का निर्माण कर सकते हैं?
• क्या आप निर्धारित प्रतिस्थापन कार्यक्रमों के साथ चल रही उत्पादन आवश्यकताओं का समर्थन करते हैं, या केवल एक ऑर्डर पर छूट देते हैं?

इन सवालों के जवाब से पता चलता है कि आपूर्तिकर्ता एक लेन-देन विक्रेता है या आपकी टूलींग रणनीति में वास्तविक भागीदार है। यह देखते हुए कि कस्टम घटक डाई विफलता और उत्पादन पुनर्प्राप्ति के बीच महत्वपूर्ण पथ पर बैठते हैं, यह अंतर सीधे आपके अपटाइम, स्क्रैप दर और दुकान में प्रत्येक डाई पर स्वामित्व की कुल लागत को प्रभावित करता है।

स्टैम्पिंग डाई पार्ट्स के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. स्टैम्पिंग डाई के मुख्य भाग क्या हैं?

स्टैम्पिंग डाई में पांच कार्यात्मक उपप्रणालियाँ होती हैं: संरचनात्मक प्रणाली (डाई जूते, बैकअप प्लेट, फास्टनर), कटिंग सिस्टम (पंच, डाई ब्लॉक, इंसर्ट), गाइडिंग सिस्टम (गाइड पिन, बुशिंग, पायलट पिन), स्ट्रिपिंग सिस्टम (स्ट्रिपर प्लेट, स्प्रिंग्स, प्रेशर पैड), और इजेक्शन सिस्टम (नॉकआउट पिन, शेडर, लिफ्टर)। प्रत्येक सबसिस्टम प्रेस स्ट्रोक के विशिष्ट चरणों के दौरान सक्रिय होता है, और सभी को गुणवत्तापूर्ण भागों का उत्पादन करने के लिए मिलकर काम करना चाहिए। इन समूहों को समझने से टूलींग इंजीनियरों को प्रत्येक घटक का समान रूप से निरीक्षण करने के बजाय जिम्मेदार उपप्रणाली में समस्याओं का पता लगाकर दोषों का निदान करने में मदद मिलती है।

2. पंच और डाई ब्लॉक के बीच क्लीयरेंस का उद्देश्य क्या है?

क्लीयरेंस पंच कटिंग एज और डाई ब्लॉक एज के बीच का अंतर है, जिसे प्रति पक्ष मापा जाता है और सामग्री की मोटाई के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। इसका उद्देश्य दोनों किनारों से फ्रैक्चर विमानों को संरेखित करना है ताकि वे सामग्री के भीतर सफाई से मिलें, न्यूनतम गड़गड़ाहट के साथ एक चिकनी कतरनी क्षेत्र का निर्माण करें। माइल्ड स्टील के लिए मानक क्लीयरेंस आम तौर पर प्रति पक्ष 8-12% है। अपर्याप्त क्लीयरेंस से पंच लोड बढ़ जाता है और किनारों के समय से पहले छिलने का कारण बनता है, जबकि अत्यधिक क्लीयरेंस से किनारों में लुढ़काव, भारी गड़गड़ाहट और आयामी भिन्नता उत्पन्न होती है, जिसके लिए द्वितीयक डिबरिंग की आवश्यकता होती है। जब भी कार्य सामग्री बदलती है तो क्लीयरेंस की पुनर्गणना की जानी चाहिए क्योंकि कठिन सामग्री के लिए बड़े अंतराल की आवश्यकता होती है।

3. कौन से स्टैम्पिंग डाई घटक सबसे पहले खराब होते हैं?

पंचों और डाई ब्लॉकों पर काटने वाले किनारे सबसे तेजी से घिसते हैं क्योंकि वे हर स्ट्रोक पर वर्कपीस के खिलाफ सीधे कतरनी तनाव का अनुभव करते हैं। लोड के तहत लगातार फिसलने वाले घर्षण के कारण गाइड बुशिंग दूसरी बार घिसती है। स्ट्रिपिंग स्प्रिंग्स और प्रेशर सिस्टम तीसरी बार थक जाते हैं क्योंकि वे लाखों बार संपीड़ित और रिलीज होते हैं, धीरे-धीरे प्रीलोड खो देते हैं। डाई शूज़ जैसे संरचनात्मक घटक लंबे समय तक चलते हैं क्योंकि वे सीधे वर्कपीस संपर्क के बिना केवल संपीड़ित भार को अवशोषित करते हैं। गड़गड़ाहट की ऊंचाई, आयामी बहाव और भाग की समतलता की निगरानी भयावह विफलता होने से पहले प्रत्येक संबंधित उपप्रणाली में गिरावट की प्रारंभिक चेतावनी प्रदान करती है।

4. प्रोग्रेसिव, ट्रांसफर और कंपाउंड डाई के बीच क्या अंतर है?

प्रोग्रेसिव डाई एक सतत पट्टी पर कई स्टेशनों के माध्यम से वर्कपीस को ले जाते हैं, जिसके लिए प्रत्येक स्टेशन पर पायलट पिन, लिफ्टर और बाईपास नॉच की आवश्यकता होती है। वे जटिल भागों के उच्च गति उत्पादन में उत्कृष्टता प्राप्त करते हैं। ट्रांसफर डाई पहले स्टेशन पर रिक्त स्थान को अलग करती है और यांत्रिक उंगलियों या ग्रिपर का उपयोग करके स्टेशनों के बीच अलग-अलग हिस्सों को स्थानांतरित करती है, जिससे वाहक पट्टी अपशिष्ट समाप्त हो जाता है लेकिन स्वचालन जटिलता बढ़ जाती है। कंपाउंड डाइज़ एक झटके में एक साथ ब्लैंकिंग और पियर्सिंग करते हैं, सबसे सपाट और सबसे संकेंद्रित भागों का निर्माण करते हैं लेकिन एकल -प्लेन ज्यामिति तक सीमित होते हैं। प्रत्येक आर्किटेक्चर अलग-अलग घटक कॉन्फ़िगरेशन, रखरखाव आवृत्तियों और स्पेयर पार्ट्स रणनीतियों की मांग करता है।

5. आप मानक कैटलॉग और कस्टम -मशीनीकृत डाई घटकों के बीच चयन कैसे करते हैं?

गाइड पिन, बुशिंग, डाई स्प्रिंग्स और राउंड पंच जैसे मानक कैटलॉग घटक बड़े पैमाने पर उद्योग विनिर्देशों के अनुसार उत्पादित किए जाते हैं और कम लागत पर जल्दी से भेजे जाते हैं। तेजी से प्रतिस्थापन के लिए इन वस्तुओं को हाथ में रखें। कस्टम {{3}मशीनीकृत घटक जैसे तार के साथ डाई ब्लॉक{{4}ईडीएम प्रोफाइल, आकार के पंच और फॉर्मिंग इंसर्ट आपके डाई डिजाइन के लिए अद्वितीय हैं और इसके लिए कई दिनों से लेकर हफ्तों तक के लीड टाइम की आवश्यकता होती है। इनके लिए, सबसे अधिक पहनने वाली वस्तुओं के अतिरिक्त हिस्से बनाए रखें और फ़ाइल पर सामग्री और गर्मी के विवरण के साथ विस्तृत चित्र रखें। YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) जैसे साझेदार कस्टम घटकों के लिए इंजीनियरिंग सहायता प्रदान करते हैं जहां निकासी अनुकूलन, सामग्री चयन और सिस्टम स्तर की समझ बुनियादी मशीनिंग क्षमता से परे मायने रखती है।